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重庆首条离散制造业射频识别生产线建成

行业聚焦点中国仪表网2010年12月03日 09:37人气:4339

  复杂的制造业生产线上,每个组件仿佛长了眼睛,能通过各自的射频识别系统,自动找寻到所需的零部件,使生产线一次性装配合格率达到85%左右。昨日,记者从重庆市科委了解到,“863”计划“面向离散制造生产过程管理的射频识别技术开发与应用”课题通过验收,国内首条离散制造业射频识别生产线,在隆鑫工业有限公司建成投用。

  走进该公司的生产车间,一个个摩托车车架、零部件、发动机等在流水线上,按部就班地运行着,坐在一旁负责组装的工人,像一个个机器人,从固定的地方,拿固定的零件,紧螺丝,完成装配,几乎不会出错。

  “这样有序且能够实现准确装配的景况,在以前的制造业生产线上是很少见的。”隆鑫工业有限公司体系管理部副部长刘佑兴介绍,以前,生产线上一天的生产计划,以及每个工位需要的配料、组装、检测等程序,都由人工统一下达,再由当班组长口头通知,一来二去会浪费很多时间和人力,效率较低。

  “每天在材料配送或是装配上出的错大概就有6、7起,一次性装配合格率只有55%—70%。”他说。

  如今,装上射频识别系统的生产线就完全不一样了。记者在现场看到,生产线上每个摩托车车架上,都装有射频识别芯片,芯片里采集了它的类型、质量甚至是供货商等各类信息。

  紧接着,通过车架与零部件相互的射频识别,需要安装的零部件,会被生产线准确地送到面前,由工人完成后,信息再自动写入芯片;而接下来,它所需要的东西,系统也会自动为其准备好,在每一道工序实现“一一对应”。

  “这就像为全自动的流水线装上了‘眼睛’,零部件间会相互识别并完成准确组装,管理人员只要坐在办公室,就能完成材料配送、检测、包装等。”作为研发团队带头人的重庆大学教授刘卫宁说,由于零部件间的“一一对应”,系统还能准确响应各种临时或随机发生的生产计划变动,使制造业生产线的一次性合格率提高到80%—85%。

  目前,重庆市已被科技部列为试点单位,这套“重庆造”离散制造业射频识别生产线模式,即将在全国推广。
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