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核电设备:中国做展品 做不了产品

行业聚焦点中国仪表网2012年03月12日 10:06人气:30758

  导读:近年来,随着中国核电产业的快速发展,国内装备制造企业纷纷涉足核电领域,并不断进行核级材料及设备的国产化,而且打破了国外企业的垄断。在国外制造同行看来,中国企业只会做展品,不会做产品。这个说法的现实依据在于,国内企业通过努力可以突破技术难关,但能否保证稳定批量生产,尚待肯定。
  
  近年来,随着中国核电产业的快速发展,国内装备制造企业纷纷涉足核电领域,并不断进行核级材料及设备的国产化,而且打破了国外企业的垄断。眼下,对即将崛起的三代核电市场,这些企业除了面临新的技术攻关和能力提升,更面临传统企业文化继续向核安全文化的转变,这个转变的目的,是保证产品的稳定批量化生产,做大做强产业链,从而将技术优势转化为更大的市场优势。
  
  对国内装备制造企业而言,眼下的三代核电市场是一块诱人的蛋糕。而要分享这块蛋糕,成为核电项目的合格供应商,必须“达标”。
  
  记者日前在首届三代核电AP/CAP合格供应商年会上了解到,国内装备制造企业近年通过涉足核电设备制造,不但扩大了产能、提升了技术能力,而且正通过核安全管理体系建设开始了企业文化的转变。同时,核安全文化正逐渐渗透进企业生产制造的各个环节,使企业逐渐摆脱只能做样品做不了产品的局面。
  
  高标准全面提升制造能力
  
  据了解,在AP1000核电项目中,由于设备在工程造价中占50%左右比重,而且在运行中要经历60年寿期的考验,所以设备制造和供应是核电站运行中最关键的环节。
  
  “要获得AP/CAP系列核电技术的市场优势,在设备供应方面,一要确保质量可靠,二要价格合理,三要有完整和良好的售后服务体系。”国家核电技术公司(以下简称“国家核电”)董事长王炳华介绍。
  
  为何要建立合格供应商体系?国家核电设备部主任张福宝认为有两个原因,首先出于核安全法规的要求,必须对提供产品的供应商进行评价和管理,而且要根据相关证据证明其具备向核电站提供规定质量的物项和服务的能力。其次,三代核电技术要求高,制造工艺难度大,而且要全面执行ASME(美国机械工程师协会)标准。
  
  “AP1000设备是根据设计交付的,参与搭建全球产业供应链的企业必须遵守标准,这是最基本的要求。还要按照质量和时间交付产品,因为部件的适配可以保证工程进度,一旦工期不确定,就会使电力规划部门和业主失去建设的信心。所以,供应商必须交付高质量、满足标准的产品。”西屋电气公司亚洲总裁杰克·艾伦表示。
  
  据了解,国家核电对合格供应商的认定有8个量化评定指标,包括总体情况、生产制造、研发与工艺、质量管理、物流交货、外协采购、财务状况及服务意识。供应商的资格有效期为三年,期满复审。而且对供应商实施动态管理,如果企业被兼并、较大产品有结构性调整、相关行业资质证书被吊销,将进行重新审评。
  
  “为满足更高标准设计,更严格的质量管理体系要求,制造商在设备材料设计、装备工艺、制造工艺设备检测及验证、设备鉴定等方面的能力得到显著提升。”张福宝指出,参与三代核电设备供应会给制造企业带来好处,“供应商的全员核安全文化得到较快提升,国家核安全局等相关核安全监管部门的法律法规执行得到严格有效实施。”
  
  稳定生产能力待突破
  
  相关信息显示,AP1000项目设备、材料供应采用全球化框架体系,参与其中的中外制造商达200多家,完整的AP1000设备采购供应链已经基本形成,为后续AP1000项目的标准化、批量化建设的设备采购提供了供应链保障。
  
  上述供应链基本形成,是否意味着国内制造企业已经有批量化、稳定生产相关设备的能力?
  
  在国外制造同行看来,中国企业只会做展品,不会做产品。这个说法的现实依据在于,国内企业通过努力可以突破技术难关,但能否保证稳定批量生产,尚待肯定。
  
  “各个企业都经历了一段艰苦奋斗的过程。但一个问题是,样件做得好,一批量化就完蛋。”国家核电专家委员会专家郁祖盛认为上述情况是制造企业面临的共同问题。
  
  张福宝指出,目前AP1000设备供应链面临的挑战:主设备锻件一次成功率需要进一步提升,以保障关键设备生产制造进度;设备制造过程中出现大量不符合项,导致设备制造不能按计划进度推进;设备鉴定在更严酷的条件进行并提出更高的试验标准,使试验项目增多,试验周期加长,严重影响设备最终交付;制造企业对AP1000的适应能力普遍不足,在技术、人员、质量管理等方面缺乏必要准备,造成合同执行不理想。
  
  据了解,AP1000主设备采用了大型铸锻件整体制造技术,制造工艺难度较大,要求高强度、高韧性、高纯净性。中国第一重型机械集团公司(以下简称“中国一重”)副总裁王宝忠坦言,在三门1号和海阳1号项目的核电锻件制造上曾出现过不合格、废品率高等问题。而承担AP1000依托项目CA类结构模块和设备模块的山东核电设备制造有限公司(以下简称“山东核电公司”)也曾在海阳核电现场遇到过模块组装不合格的情况。
  
  相关信息显示,通过AP1000依托项目,中国一重、中国二重、上海电气、东方电气及哈电重装等制造企业都参与了依托项目4台机组的重要设备制造,而且已基本具备相应能力。“下一步就是稳定性、可靠性的问题。”上海核工程研究设计院长郑光明指出。
  
  核安全文化需加速落实
  
  对于只做展品而做不了产品的现实,制造企业的负责人在沟通中得出几乎一样的结论,就是企业在核安全管理体系建设与核安全文化的落实上还存在偏差。
  
  “最大的问题是一开始在管理方面有所忽略,尤其是过去在传统的施工中没有足够重视核安全文化。”山东核电公司李军坦言。
  
  传统企业文化向核安全文化转变,期间通过各种方式培育全员的核安全意识,是制造企业做核电产品时绕不开的一条路。
  
  王宝忠介绍,中国一重通过三年左右的时间,进行着从“轧机文化”到核安全文化的转变。
  
  “一重原来的主导产品是冶金设备,如成套的冷轧、热轧等。因为是整体设备,制造过程中假如出现问题,可以通过修改相关零件等完成制造,遇到问题可以变通。但是核电产品要遵照和执行ASME标准体系,必须按照标准和程序,这时就需要观念的转变。”王宝忠说,“比如在做AP1000设备时,遇到问题有时想绕过去,尝试变通,但国外同行会指出,这样不符合制造大纲的要求,不能保证设备的质量和安全性。现在看来,当时确实没有很好地贯彻落实法规、标准和制造大纲。”
  
  “企业文化的转变不是短时间内能完成的,企业的领导层首先要有这种意识,然后才能一层一层推进和贯彻下去。”王宝忠强调。
  
  郑光明指出,核电设备制造最关键的就是科学的质保管理体系和严谨的科学态度。一旦出现问题,要有解决方案,以保证安全和产品的质量,这样才能推进规模化生产,只有实现规模化、批量化生产,才能保证安全性和经济性。
(本文来源:中国能源报转载请注明出处
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