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中国核电装备国产化进程扫描

行业上下游中国仪表网2012年05月03日 10:56人气:9426

  核电审批大闸开启
  
  今年以来,随着对于中国核电产业复苏的种种乐观预期,敏感的市场已经把目光转向了与之密切相关的核电设备制造行业。有证券公司分析认为,随着核电审批大闸的开启,核电将迎来新的可观商机。
  
  消息一出,人们自然而然地将关注的目光投射到中国核电装备国产化这个话题上。
  
  成绩单彰显实力
  
  近日,由中国能源建设集团有限公司所属江苏电力装备有限公司制造的1250MW机组二次滤网顺利通过了山东海阳核电(在建AP1000第三代核电机组)业主方验收。这标志着中国百万千万级核电机组大口径二次滤网实现国产化。山东海阳核电业主表示,该设备的成功制造,彻底打破了欧美国家长期占领中国核电大口径二次滤网市场的局面,为同类设备国产化积累了宝贵的经验。
  
  无独有偶,日前,哈尔滨电气集团公司AP1000核电装备制造也传来捷报。由哈电集团所属(秦皇岛)重型装备有限公司承制的三门2号机组蒸汽发生器A管板深孔加工工作圆满完成。这标志着哈电集团在AP1000核电装备国产化道路上又迈出了关键的一步,实现了中国核岛主设备关键制造技术的又一重大突破。
  
  实际上,国内装备企业在三代核电装备方面实现的突破远不止于此。无论是由东方(广州)公司重型机器有限公司最近完成的国内首台AP1000非能动余热排出热交换器,还是由哈尔滨锅炉厂于早先完成的三门核电机组首批两台高压加热器生产任务,都表明了国内企业在三代核电核岛与常规岛设备制造国产化方面所付出的努力。
  
  “第四台AP1000核电机组建成之后,中国第三代核电设备和关键材料的国产化水平将超过80%。从第五套设备开始可以基本实现国产化。”负责引进消化三代核电技术的国家核电技术公司有这样的预期。
  
  如果说三代核电装备国产化尚停留在远景预期的层面,那么,对于国内装备企业来说,二代核电装备国产化可谓成绩显著。其中,二代改进型核电关键设备国产化率已达到80%以上,核电控制系统、锆管、蒸发器U型管、应急电源、核级阀门等一大批核电关键设备实现了国产化。
  
  一张张成绩单,彰显着中国核电装备国产化发展的实力,也让人们看到了未来的希望。
  
  骨干企业各领风骚
  
  随着中国核电发展由“适度发展”转入“积极推进”的新阶段,国内核电装备也迎来了发展机遇期。一张张核电订单的纷至沓来,让各大装备集团看到了国内核电巨大的市场,在竞相争食核电蛋糕的同时,推进核电装备国产化成为装备企业抓住商机的必然结果。
  
  经过多年经营,目前,中国核岛主设备制造布局已基本形成,其中包括黑龙江、上海和四川三大核电设备制造基地,建成河北秦皇岛、上海临港和广州南沙出海口重型装备制造基地,初步具备年产10套左右百万千瓦级核岛主设备能力。
  
  而在国内核电装备制造企业中,三大骨干集团上海电气、东方公司和哈电集团支撑起了核岛和常规岛设备制造的一片天;中国一重、二重则在大型锻件制造领域占得先机;中核集团唯一一家上市公司中核科技对于核级阀门的制造处于国内领先态势。
  
  日前出台的《国家能源科技“十二五”规划》明确指出,到2020年全面掌握在运、在建核电站设备的制造技术。这不仅为中国核能科技发展起到很好的指导作用,无疑也将成为加速核电装备制造国产化进程的有力支撑。
  
  国家政策扶持下核电的未来成长预期,使国内企业更加坚定了加快发展核电装备国产化的决心。
  
  瓶颈难关有待突破
  
  “十一五”以来,在日本福岛核事故发生之前,中国每年开工建设的核电机组数量逐年递增。核电的加速发展,让核电装备业迎来了春天。高举自主设计、自主建造的大旗,中国核电装备国产化迅猛推进,其间不乏亮点佳绩。但“大而不强”的局面始终存在。
  
  不强的表现之一是一些关键部件、关键材料和关键技术迟迟难以突破。这也极大地阻碍了自主化进程,甚至间接制约了泵、阀等设备的国产化工作。其中的主要原因就是国内企业投入基础研发的力量远远不够,导致无法取得突破性进展。
  
  不强的表现之二是制造工艺水平和质量的不稳定。有一种说法是:中国企业只会做展品,不会做产品。这是因为,国内企业有时通过努力可以突破技术难关,但想要持续稳定批量生产,就未必能得到保证了。这对于核电相关产品,尤其具有其针对性。再加上一些生产企业以往主要制造常规电力设备,制造核级装备时安全意识不强、质量保证体系不健全、过程控制方面存在缺陷,导致核电设备不符合验收标准或出现质量问题屡有发生。
  
  此外,由于历史原因,中国同时并存多种核电技术,而各种技术对装备的要求各有不同。这主要反映在核设施营运单位或工程公司在设备采购时执行的标准不完全相同。甚至,同样的二代核电机组部件,不同的核电运营商订购时就会采用不同企业、不同机型设计尺寸不同这一方式,使得核电装备制造企业变成了“个性化”需求商,每生产一件就必须重新设计、重新试验。这无疑制约了企业的批量化、系列化生产优势,降低了设备生产速度。
  
  经过20多年的积累,中国已经具备了推进核电装备自主化的基础条件,已经形成了政府、用户、制造企业、研究机构密切配合协同推进核电技术装备自主化的机制。但面对核电装备国产化这一终极目标,装备企业面前的道路将是漫长而艰辛的。
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