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节能节水背后的“管理经”

行业上下游中国仪表网2012年05月29日 15:47人气:7716

  ——大庆炼化催化裂解车间精细管理纪实
  
  “截至5月28日,累计节水2444吨,完成全年计划的700%;节能1354吨标煤,完成年计划的110%。从这两项指标上不难看出,我们车间在节能节水上下了很大功夫,采取了很多措施、但从更深层次上来看,我们车间是把管理做到了精细,是通过精细管理才使节能节水工作都落到实处、细处。”大庆炼化公司炼油一厂催化裂解车间主任王国辉说。
  
  该厂的催化裂解车间肩负着中石油两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)工业化试验任务。装置在试验初期生产耗能一度达到202千克标油/吨,车间通过优化操作和一系列的技术改造,将能耗降至目前的145千克标油/吨,水单耗由试验初期的1.34吨水/吨油降至目前的0.91吨水/吨油,成功完成了从能耗大户到节能大户的华丽转身。
  
  车间主任王国辉介绍,为了能够做到节能节水,该车间推出了三大措施,即完善管理机制、优化操作以及开展技术改造。
  
  该车间设备主任马曾文说:“不断完善节能节水管理机制是我们精细管理的一经。我们建立科学的指标预测、分解、考核体系,制定节能节水挖潜措施。车间将每台机泵、每条管线、每个阀门落实到人头,做到指标层层分解、责任到人,对班组用料进行全过程监督并进行日检查、周分析、月考核。”
  
  提起员工养成节约习惯,操作员孙红伟说:“我们每天一上班就像上了发条一样,满脑子想的都是精细操作和节能节水。我们是直接的操作者,节能节水的效果好与坏也都看我们。比如,我们每天上班的时间都要想着把高压机泵的小流量线关闭,减少回流,降低机泵电耗。通过平稳液位、精细操作,使高压液体流量保持稳定,并全部进入液力透平做功,最大限度地回收高压位能,解决以往部分高压液体走跨线无法回收能量的问题。”
  
  通过优化操作实现用能最优化是这个车间拿手的管理第二经。据该车间工艺主任陈枢权介绍,他们通过合理控制回流比,尽量减少回流量,降低塔底加热量,从而减少了热源损耗。同时,在季节交替期间,根据气温变化及时调整循环水用量,多用空冷调节顶温,产品出装置温度靠上限操作,减少了循环水用量。他们还通过“健康评价表”对设备不同时期的运行参数、运行状态和消耗指标进行分析,把设备分为不健康、亚健康、健康三个等级,对各种设备制定出保养、维修、工艺优化及匹配调整等方案,确保在最佳状态下的长周期经济运行。
  
  该车间管理的第三经是技术改造。他们通过对TMP装置两台循环水柴油换热系统进行改造,轻柴油先和塔303富吸收油换热后再经循环水冷却,既利用了轻柴油的热源,又提高了富吸收油返塔温度,每年可节约循环水26万吨,加上降低的能耗,年可节省24万元。员工孙立新提出的“调整气压机组操作,减少中压蒸汽消耗”的点子应用到实际生产中后,汽轮机汽耗由去年同期的平均每小时20.2吨,降低到现在的平均每小时18.5吨。按全年开工8000小时计算,可节约中压蒸汽13600吨,合计224.4万元。
(本文来源:中国化工报 转载请注明出处
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