10月29日，记者从长炼总调度会获悉：该企业炼油工业硫黄经过连续两个月液态出厂数据分析，该产品生产能耗综合指标降低了50%，有效地提高了企业效益。
随着长炼800万吨炼油改扩建项目全面贯通生产，各装置环保调整效果逐步呈现出优化运行状态，SO2转化率达到了99.5%以上，工业硫黄产量大幅提升。如何降低装置生产成本，工业硫黄以液态出厂就成了该装置本年度降本创效的一个重要课题。
“要解决硫黄液态出厂，成品储运技术是关键的问题。”长炼炼油二部负责人夏登刚说。该公司生产部门多次到现场进行技术论证，逐个解决该产品液态储存的工艺、温度、压力等操作技术瓶颈，并与相关运输单位做装卸车流程指导，于8月20日将首批液硫成功运输装卸到巴陵石化己内酰胺事业部。
一直以来，长炼成品工业硫黄都是固体出厂，用户再次使用时，还需要再次进行液化，同样也增加了用户生产成本。实现液硫出厂不仅减少了硫黄成体、成品包装辅料成本以及包装线的运行维护费用，还节省了造粒、包装用水、电、气的能耗，并大幅缩短生产时间。与此同时，用户在改用液硫进厂后，也节省了拆包、熔硫等流程，既降低了人工成本，也节约了各种生产能源消耗。
据计算，工业硫黄液态出厂同比固态出厂，每天可以节电150度，节约循环水800多吨，蒸汽80余吨，每吨节约人工成本3.5元，综合能耗仅为固体出厂的一半。
