导读：日前，重庆川仪调节阀公司通过近一年来对高温高压阀的研发、试制和改进，突破了高温条件压力下控制的关键难题。同时，在保证阀门不外漏的密封技术上，准确介定了金属密封圈在高温下的变形量，终确保了新产品的成功出炉。
日前，重庆川仪调节阀公司通过近一年来对高温高压阀的研发、试制和改进，已实现35台的订货，总价值90余万元，其中20台已经交付客户投入使用，目前运行状况良好。这标志着该公司再度增添新的利润增长点，进一步提升了本企业技术水平，并推动国内阀门设计水平提升到一个新的高度，打破了国外技术垄断。
据悉，对于高温高压流体，市场上一般采用多级降压技术，在我国1000万吨以上炼油、煤化工行业高压加氢、600万KW以上机组火电锅炉给水的高温高压蒸汽控制得到广泛应用。但在这些工况下，因国内产品技术水平不达标，一般均采购国外产品，不仅成本和维护费用高，且关键技术受制于人，不利于国民生产的安全。
为抢抓市场机遇，实现自我超越，该公司在实施该项目研制过程中，首先是找差距，国内多级降压技术研究方面主要存在的不足：一是对多级降低流体的流速和压降分布的理论研究不够深入；二是缺乏高温高压可靠性试验平台，在使用经验上不敌国外产品。因此，该公司认真研究多级降压内件技术和其加工工艺技术，以及高温密封技术。根据多级节流原理，将通过阀门的压降分成数个较小的压降，每个较小压降都确保其节流面积小处的压力大于饱和蒸汽压力，避免或减轻空化气蚀对阀的破坏作用，突破了高温条件压力下控制的关键难题。面对节流板加工焊接技术另一难题，该公司则采用电火花刻蚀技术加工流道，通过钎焊技术形成整体的节流降压组件，取得了实效。同时，在保证阀门不外漏的密封技术上，准确介定了金属密封圈在高温下的变形量，终确保了新产品的成功出炉。
