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自动化控制系统PAC与PLC大比拼

行业聚焦点中国仪表网2013年08月18日 20:34人气:14254

  导读:自动化控制系统PAC与PLC广泛应用于工业自动化中,两者孰优孰劣,下面的文章从从成本,高级功能,外形结构,控制器,I/O和软件等几个方面的特征作分析。
  
  1、成本-哪种更经济
  
  采用了单一的控制器节省了成本。它具有单一的控制器和机箱,可用于处理数字和模拟I/O,具有运动、视觉功能和模块化仪器,因此不再需要花钱购买多个控制器。正因为如此,如果需要控制系统具有多种功能,如视觉或模块化仪器,那么采用PAC将是最为经济的选择。
  
  2、多功能实时控制的高级功能
  
  过程控制进行优化的高级控制
  
  由于能源或材料的成本很高的,对过程控制来说,工程师往往要对PID控制算法要进行优化,以最大程度地减少浪费。这些算法常常采用如模糊逻辑或神经网络等控制设计技术,从而可以最大限度地降低过程控制的稳定时间。传统的PLC所能实现的PID控制算法并没有为特定的过程控制进行优化,若采用高级的控制算法不仅需要强大的浮点处理器,而且还要占用大量的内存,但若使用PAC平台则可以满足过程控制进行优化的要求。
  
  监控的实时分析
  
  对机器运行进行监控的系统中,需要实时采集来自模拟或数字I/O通道的数据,从而能有效地检测故障状态。则可能需要进行实时的阶次跟踪和振动分析等复杂工作才能有效地检测机器的状况。然而对于这些应用,则可以使用PAC的高效平台来进行实时地分析工作。
  
  控制系统与数据库和网络连接
  
  利用来自厂房内的实时数据,操作人员可以在控制室内根据所得的信息制定决策。然而,要使控制系统具有输出现场数据的功能是很困难的。企业系统一般采用标准的ODBC,ADO和XML以获得来自自动化系统的数据。PLC只能通过标准的OPC进行通信,这意味着需要增加一台PC来采用OPC获取数据并使用如ODBC(开放数据厍互连)、ADO(数据自动化设计)和XML(可扩充描述语言)这样的标准把数据传送给企业。为了能有效地把现场数据传送到ERP系统中,控制系统必须能直接和外部数据库通信,据此,完全可以使用PAC来完成这些工作。
  
  网络传送数据对数据加密
  
  在把控制系统与数据库和网络连接时,是需要考虑安全问题的。出于安全的利益,许多厂商选择不把自动化系统和企业数据库相连,但是对于大多数厂商而言,连接所带来的好处要远大于安全方面的顾虑。尽管可以对PLC加锁来防止他人入侵工厂的网络,但是由于PLC通过以太网发送非加密包,所以它并不适合用于防止黑客入侵。PAC在通过网络传送数据时,可以对数据加密。尽管目前这还不是需要考虑的第一因素,但是在将来它将是厂房内分布式系统采用PAC的主要原因。
  
  多种速度与多个循环的确定性应用
  
  PLC只能以固定的速度运行,而且它并不是为能以不同循环速率独立进行处理所设计的。但如今,复杂的控制系统中常需要多种速率的确定性应用,它需要有多个循环,每个循环以不同的速率运行。这就要求能进行并行处理,而只有在PAC上运行的操作系统才具有这样的特性。
  
  3、灵活坚固的结构
  
  适合于工厂环境
  
  选择PLC的一个常见原因是它能在工厂的环境下正常工作。然而,绝大部分PLC是安装在向列箱内。然而在这样的环境里,PXI平台附加的冷却装置,坚固的外表面和增强的抗冲击和振动指标都使系统具有和PLC相同的可靠性。
  
  很强的扩展功能
  
  工程师很希望使用柔性的自动化系统来满足不断更新的要求,所以他们需要控制系统具有模块化、灵活性和伸缩性。PLC系统由于受到了I/O的限制,只能在数字和运动方面具有伸缩性,而PAC不仅具有PLC的伸缩性,而且您还可以在系统上增加视觉,模块化仪器或高速模拟I/O。也可以通过以太网来使用多个PC并根据需要增加或减少PC的数目。
  
  更新或更换模块方便
  
  对于现场工程师而言,最大限度地减小故障时间是非常重要的。在对控制系统进行更新或更换I/O模块时,需要能最大程度地减少更换或增加模块的工作量。PAC的模块化特性满足这方面的要求。
(本文来源:北极星电力网转载请注明出处
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