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钢铁业时刻准备着迈向智能化

行业上下游中国仪表网2015年04月09日 16:58人气:3957

  【中国仪表网 行业上下游】随着检测和执行设备以及检测方法和检测仪表的高速发展,从现场总线到综合网络系统的构成,现代钢铁产业已经做好了迈向智能化的准备。
  

 
  德国工业4.0和美国工业互联网、“中国制造2025”等规划的本质都是信息通信技术(ICT)与工业的深度融合,实现以网络化、数字化为基础的智能制造,并全面带动工业企业的创新与转型。那么,在新一轮工业革命浪潮的冲击下,我国钢铁工业如何从自动化过渡到智能化?
  
  近年来,我国钢铁行业自动化水平得到显著提高,有的企业已达到国内领先水平,有的企业甚至达到了国际先进水平,相关产品具有自主知识产权并在行业内得到了推广应用。事实上,这样的成果是在全球化、市场国际化的大环境下实现的,企业不采用新技术搞自动化,就难以提高生产效率和产品质量,就难以在激烈的市场竞争中占有一席之地。20世纪90年代,在信息技术、控制技术迅猛发展和广泛应用的推动下,钢铁向高精度、连续化、自动化、高效化快速发展。信息技术、控制技术使检测和执行设备取代了传统的人工操作,工艺参数的检测方法和检测仪表得到了高速发展;在现代钢铁生产过程控制中,计算机技术的应用已深入各个领域;仿真技术在钢铁工业中日益广泛应用,不仅用于控制系统的培训和新工艺、新控制方法的研究,而且易于模拟生产设备调试,指导生产和参与生产;可视化技术和监控系统为无人化工厂提供了条件,从现场总线到车间网、工厂网、企业网的综合网络系统构成了企业的信息高速公路。这些都为我们实现智能化制造奠定了基础。因为,在制造环节,只有在自动化的基础上才有条件去谈智能化,智能化是自动化的高级阶段,智能系统是驱动自动化系统的更高级的系统。传统自动化一般是在规范的环境下做重复性的工作。当外部环境或工作任务发生变化时,需要对系统重新进行人工干预、设定甚至改造。而在智能化环境下,当外部环境和工作内容发生改变时,系统可智能地设定自动化系统的工作方式。
  
  那么,制造过程的自动化系统如何过渡到智能化系统呢?自动化系统需要人工干预的环节大体包括工艺改变、设备故障、物流衔接、质量异常等。在钢铁企业这些情况出现时,常常需要人工感知,并通过电话或联络单通知相关人员。计算机不能及时地获取完整的信息,自然不能智能地决策。所以,生产智能化需要全新的数字化基础。数字化是自动化上升到智能化的中间环节,是绕不开的基础。只有数字化工作做好了,才能实现全工序的设备状态、产品位置与质量、生产节奏等信息在一个平台上集成。
  
  与此同时,还要对研发、服务、采购、销售等诸多环节进行智能化改造,计算机能够实现自动的采购与销售,商务过程的时间和资金成本压缩到近乎于零。同时,某些常规产品的设计和服务将由计算机自动地完成。但是,前提是要将相关的业务活动进行标准化、流程化和数字化,这将是一个流程再造的过程。因为,智能化是自动化的高级阶段,而自动化的前提是标准化、流程化。然而,在研发、服务等活动中,多数企业连这方面的基础都没有做好。如果把研发、服务看成知识产品的生产,很多企业的生产力水平大体只相当于“小作坊”的层次。
  
  全面的智能制造要依赖于全面的数字化,全面数字化的基础是工业大数据。而工业大数据离不开互联网。在研发、服务、采购、销售环节推进智能化时,我们需要整合全社会的资源和信息,实现全社会的知识共享与工作协同。在大数据的时代,大量的信息会使我们无所适从,碎片化的信息甚至让我们不知道自己有什么、用户需要什么、供货商能供应什么。而标准化、流程化和数字化的目标,就是要解决这些问题。这些问题解决了,大数据价值才能真正体现出来,智能化才能顺利地推进。
  
  工业4.0以智能化、减少人工为出发点,但与互联网相连后,想象空间是无穷的。比如,实现工业4.0的端到端集成后,研发和服务的效率会大大上升,质量和服务对象的数量会大大增加,可以帮助企业实现由制造到研发与服务的转型;横向集成实现后,商业模式可能会发生极大的变化,云制造、C2B的设想得以实现,企业的业务会更加专业化,社会分工会更细,可能会带动大量的制造型服务企业发展,带动制造业的大众创业、万众创新。
(本文来源:中国冶金报转载请注明出处
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