1.1.1炉膛受热面污染度定义
锅炉炉膛设计有效换热面积Ad与实际有效面积Ar的比值定义为锅炉炉膛污染度df，即：
df=Ad/Ar（1）
灰垢的热阻很大，附着在炉膛受热面上时将降低受热面的吸热能力，相当于炉膛实际有效面积减少。结合锅炉运行参数变化，由控制管理系统计算得出炉膛实际有效受热面积。当实际炉膛有效受热面积减少到一定值，即df，大于规定值时，吹灰自动控制管理系统判定炉膛应进行吹灰。
1.1.2炉膛受热面污染监测参数
这些参数有：（1）水冷壁内、外壁温度；（2）蒸汽流量、蒸汽温度；（3）烟气温度；（4）燃料量；（5）空气量。
1.2锅炉稳定运行时的吹灰自动控制设置
锅炉稳定运行状态下，系统依据锅炉各受热面出口烟温变化、炉膛两侧烟温变化及蒸汽温度变化情况，对受热面污染程度进行监测。机组正常运行，当锅炉个受热面积灰不一致时，各受热面出口烟温、炉膛两侧烟温以及蒸汽温度的温差将增大。当积灰达到一定程度时，系统则判定锅炉应进行吹灰。
当机组功率小于规定值（<40％EMCR经济负荷）时，禁止吹灰器启动。
1.3锅炉动态的吹灰自动控制设置
为避免锅炉动态调整过程中各状态参数的波动对锅炉受热面实际积灰状态计算的干扰和影响，控制系统设置了相应的锅炉动态屏蔽程序，即在锅炉动态调整（非积灰原因）引起参数变化时，系统禁止吹灰器启动。这些设置为：
（1）主蒸汽温度变化率大于规定值；
（2）再热蒸汽温度变化率大于规定值；
（3）机组负荷变化；
（4）磨煤机启动和停止；
（5）锅炉运行异常。
通过上述锅炉动态监控，保证该系统对受热面实际积灰情况作出正确判定。
1.4两次吹灰间隔时间设置
锅炉每次吹灰时间，计算机都会自动存储。当系统判定锅炉需要再次吹灰时（或本次吹灰后的吹灰启动条件未消除时），系统还会自动启动吹灰时间判定程序，对本次吹灰与上次吹灰的时间间隔进行判定，若两次吹灰的间隔时间过短（小于规定值）时，则计算机自动限制本次吹灰程序，大限度地减少受热面热惯性对吹灰程序正确判定的影响。
二、壁内外壁温度测点设置
为了对受热面准确地进行灰污染监测，除常规的锅炉壁温测点设置外，还在炉膛燃烧器区域增设了35个水冷壁内、外壁温度测点，并将其引人到吹灰自动控制管理系统中，完善并量化对受热面污染度的有效监测。由于炉膛内受热面工作环境的复杂和多变性，在水冷壁温度测点的安装工艺上充分考虑了炉内高温辐射、磨损、腐蚀等恶劣因素对热电偶测量元件使用寿命的不利影响，在壁温测点安装位置的合理选取上兼顾了燃烧器及吹灰器投运对壁温测量准确性的干扰。
2.1水冷壁温度测点布置及安装位置
锅炉燃烧区域水冷壁内外壁温度测点布置见图2。
测点共布置35个，其中前墙设置2个；后墙设置18个，由上而下分5排，上排2个，以下每排4个（间距6.35m），下排设置在第二层燃烧器正上部距离燃烧器中心1.495m处；左侧墙设置3个；右侧墙设置12个。
2.2炉膛水冷壁内外壁温测量方法及安装工艺
每个壁温测点的位置炉内及炉外侧各安装1个热电偶，侧量水冷壁管的内外壁温度。吹灰控制管理系统通过管子内外壁温差的变化趋势，经逻辑运算可判断炉内向火侧管壁积灰情况和变化趋势，终由吹灰自动控制系统进行判定是否吹灰。
经过对水冷壁管应力核算圈，在满足管子强度及安全的前提下，在设置壁温测点位置开一个环形的梯形凹槽，凹槽总深度为0.8mm。放置热电偶的凹槽宽度为1.4mm，深度为0.5mm。放置保护板的凹槽宽度为2.0mm，深度为0.3mm。热电偶安装在凹槽里面，保护板放置在热电偶外面，外部保护板与水冷壁管焊接。具体结构见图3。
三、吹灰自动控制系统特点
吹灰自动控制系统特点有：
（1）设置水冷壁内外壁温度测点，量化了对锅炉受热面灰污染情况的有效监测和判定。
（2）吹灰控制管理系统采用闭环控制，锅炉炉膛“按需吹灰”能较好地保持受热面清洁，提高锅炉热效率。
（3）对锅炉运行影响小，运行工况稳定。
（4）能有效防止受热面因过度吹扫而损坏，降低吹灰器投运和故障检修频率。
（5）降低辅汽耗量，提高机组经济性。
四、结语
电站燃煤锅炉受热面积灰结渣对机组的安全经济运行有重大影响。通过有效、合理地吹灰可以增强锅炉运行的经济性。
目前国内锅炉水冷壁安装温度测量装置主要用途是对水冷壁安全可靠运行进行监控，未能在锅炉吹灰优化控制系统中得以应用。松浦电厂的实践表明：锅炉设置水冷壁内外壁温度测量装置监测锅炉炉膛受热面污染程度的方法是可行的，“按需吹灰”的自动控制方法值得借鉴。
