公司生产电炉的简单介绍
电炉的工作原理：测温元件热电偶将温度转变成电信号（电压）后，连接至微电脑控温仪。控温
仪将此信号与程序设定值比较，再由微电脑根据其差值的大小，正负值及时间运算后，产生一个反
应炉温变化的控制信号。用此信号驱动电气元件（功率模块、固体继电器、交流接触器等）达到控
制炉膛温度的目的，采用高精度的 APID程序，全过程自动控制，数字显示炉温及过程信息。
本公司生产的高温电炉按照使用发热元件的不同，分别达到三个温度段，既 1200℃、1400℃、
1700℃。在 1200℃的时候，发热元件使用含钼的电阻丝。在 1400℃的时候，发热元件使用硅碳棒。
在 1700℃的时候，发热元件使用硅钼棒。
1、箱式炉
箱式炉的外壳采用钢板型材。炉型新颖美观，表面经过十几道工序，精工细作，颜色搭配合理，表面喷塑，可以长期使用而不出现掉漆现象，耐热防腐。炉膛采用的进口多莫晶氧化铝纤维材料，吸收成熟的日本工艺加工而成，高温稳定，保温效果好。炉体采用双层强制风冷结构，降温速度快，表面温度底。电路设计*合理，模块控制，双回路保护，确保安全使用。采用*的智能控温调节仪，30～50段 PID程序控制，控温精度达到±1℃，升温速度快，节能。
电炉的一般使用方法
温控仪
启动按钮
温控表开关
1、电炉的开机方法
①按照电炉后面电源线正确接线方式，进行接线，依照电炉功率配备适当小型断路器。
②闭合断路器、接通电源，电源指示灯亮，同时炉体内冷却风扇开始工作。
③顺时针打开温控仪表开关，仪表处于准备状态。（图一）
④在温控仪上输入控温曲线。运行曲线结束一定要设置结束语“t××-121”（图二）。（控温程序设
定参阅后边详细注解）
图一
图二
图三
⑤温度程序曲线设定后，仪表回到初始界面（图三）。
⑥按启动按钮，接通加热电路，会听到“嘭”的一声，继电器吸合，加热室接通电源，加热指示灯
亮（此时不代表电炉开始加热，要启动仪表后电炉才开始加热）。
⑦按仪表上
始自动运行。
键 2秒，SV显示窗显示“RUN”，仪表根据设定升温程序进入自动控制状态,电炉开
⑧观察电炉运行情况是否正常。
2、电炉的关机方法
①程序运行结束后，仪表将显示“STOP”的基本状态。若中途需要停止运行的控温程序，按仪表上
的
停止键 2秒，使仪表处于“STOP”的基本状态。
②按关闭按钮，断开控制回路，逆时针关闭温控开关。
③电炉温度降至 400℃以下，关闭总电源，电源指示灯熄灭，炉体内风机停止运转，工作结束。
四、智能温控仪的操作方法
1 、主要特点：
①采用*的 AI人工智能调节算法，无超调，具备自整定功能，可实现任意斜率的升﹑降温控制，
具有跳转（循环）﹑运行﹑暂停及停止等可编程/可操作命令。
②输入及输出采用数字校正系统，测量稳定，可扩展使用任意分度号的非线性传感器。
③二阶数字滤波功能及看门狗电路，在强干扰环境下也能保持的测量及稳定的工作。
④测量精度：0.2级
⑤报警功能：上限、输入开路。
⑥30段程序控制功能。
⑦掉电保护：由于采用了 EPROM芯片，使得输入的各种数据在仪表断电及受到干扰时也能可靠保
存。
⑧电源：100～240VAC 50～60Hz
⑨电源消耗：≤5W
2、温控表接线示意图：
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3、温控表面板说明及操作：
3.1、面板的简单介绍
PV测量值
运行状态指示灯
SV设定值
数据移位（手动、
自动切换）
设置键
数据减少键
数据增加/停止
键
\
符号
PV
SV
名称
功能说明
测量值参数显示窗
显示 input的感测值/参数名称（红色 7段显示）
设定值参数显示窗
显示设定值（Set Value）显示该参数目前设定值（绿色
7段显示）
设置键
设定参数完成时，按下此键确认。切换参数设置时，按
下此键切换。
RUN/HOLD
STOP
数据减少键
数据增加键
数据移位键
程序运行/暂停操作
兼程序停止操作
A/M
移动设定值的位数（千、百、十、个位），兼手动/自动
切换
①运行控制指示
②报警 1指示
③报警 2指示
④外部给定指示
（OUT）
（AL1）
（AL2）
（AUX）
LED运行状态指示灯的作用： PRG灯亮是仪表处在运行状态；OP1灯亮时是功率输出指示，OP2
灯亮明/暗变化是功率输出大小的指示，AL1是温度报警指示；COM是通讯接口指示。其他指示
灯不用。
3.2、仪表显示参数简单说明：
①闪动显示“orAL”:表示输入的测量信号超出量程（因传感器规格设置错误、输入断线或者短路均
可能引起）
②闪动显示“HIAL”“LoAL”“dHAL”“dLAL”：分别表示发生了上限报警、下限报警、正偏差报
警和负偏差报警。
③闪动显示“StoP”“HoLd”和“rdy”：分别表示程序处于停止状态、暂停状态和准备状态。当程序
正常运行时（run状态），无闪动字符。
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3.3、仪表显示状态
（仪表显示状态）
4、温度控制仪设置过程及说明：
4.1、初始状态显示：
当打开温控表开关时,温控仪就显示仪表型号及版本,几秒后进入初始状态（版本号和基本状
态图解）,“PV”显示温度测量值,“SV”显示温度设定值.若“SV”闪烁且显示“Stop”意思是处于停
止状态,若“SV”显示“Hold”则表示处于暂停状态(如图 1)
（版本号和基本状态图解）
4.2、功能切换显示：
①在基本状态或者程序运行状态下,按键
1秒钟,切换至（PV STEP、 SV××段）运行程序状
态。（设置运行段或者显示正在运行的温度段）
②再按
一秒,切换至该段运行时间状态。（显示运行段总运行时间PV×××分钟，已运行时间 SV
×××分钟）
③再按一次,将返回初始基本状态。
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（功能切换显示示意图）
4.3、性能参数切换：
仪表性能参数决定仪表的运行状态及控制精度。设置仪表性能参数如下图示：
①在基本状态下，按
键 2秒进入参数设置状态并显示性能参数 M5的设定值。
②在性能参数 M5的状态下，按 1秒，仪表将依次显示各现场参数，按
键和使用
键可
依次修改参数值（本公司产品出厂前已经配置好，无特殊要求禁止修改参数）。
③按
④按
键 2秒，可返回上一层参数。
键不放，接着再按
键可直接退出参数设置状态。如果没有按键操作，大约 25秒钟后也
会自动退出设置参数状态。
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4.4、仪表自动控制程序设置：
自动控制如下图示：
①若仪表原来只处于基本状态（程序处于停止状态，下显示器 SV交替显示“STOP”），按
键 1
秒，进入运行程序段状态（PV“STEP”、SV“××”段），用户可以自己选择从第几段开始，通常
程序运行段号“STEP”随着程序的执行自动增加或跳转，无需人为干涉。有时因特殊因素，在程序
运行有时希望从程序的某一段开始，或直接跳转到某一段执行程序，可通过修改“STEP”值来实现，
再按
②按
＋
键，返回基本状态。
键 2秒后,下显示窗“SV”显示“RUN”，仪表进入自动控制状态。
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（自动控制示意图）
4.5、仪表暂停程序设置：
键 2秒后，下显示窗“SV”显示“HoLd”符号，则仪表进入暂停状态，暂停时仪
在运行状态下按
表仍执行控制，并将温度控制在暂停时的给定值上，但控温时间停止增加。在暂停状态下，按
键
2秒后,仪表下显示窗“SV”显示“RUN”符号，仪表则又开始重新运行。
（温控程序暂停示意图）
4.6、仪表的停止程序设置：
在程序处于运行或者暂停的状态下，按
键约 2秒，仪表下显示器 SV将显示“STOP”的符号，
此时结束程序控制，仪表处于停止状态的基本状态，同时参数“STEP”被自动修改为“1”，此时 PV
显示炉温为“××××℃”，SV显示“STOP”。
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（程序曲线停止示意图）
4.7、仪表的参数说明：
①保持参数 M5：
定义为输出变化为 5%时，控制对象基本稳定后测量值的差值。它主要决定调节算法中积分作用，和
PID调节的积分时间类同。M5越小，系统积分效果越强。M5越大，积分效果越弱（积分时间增加）。
设置 M5=0时，系统取消积分作用及人工智能调节功能。调节部分成为一个比例微分（PD）调节器。
②速率参数 P：
类似 PID调节器的比例带，但是变化相反。P值越大，比例、微分作用成正比增强，而
P值越小，比例、微分作用相应减弱。P参数与积分作用无关。
③滞后时间 t:
定义为假定没有散热，当其升温速率达到zui大值，63.5%时所需的时间。t参数对控制的比例、积分、
微分均起影响作用，t越小则比例、积分作用的均成正比增强，而微分作用相应减弱，但整体反馈作
用增强；反之，t值越大则比例、积分作用相应减弱，而微分作用相应增强，其设置对控制效果影响
很大，如果 t≤Ctl时，系统微分作用被取消。
④控制方式 CtrL：（请不要把该参数设置为别的数值，可能导致该系统无法工作）
CtrL=2启动自整定参数功能，自整定结束后会自动设置为 3.
CtrL=3采用*的 AI智能调节算法，自整定结束后，仪表进入该设置，该设置下不允许从面板启
动自整定功能，以防止误操作重复启动自整定。
⑤输出下限 oPL：
设置了分段限流功能时（200℃～400℃以下）的zui大输出。
⑥输出上限 oPH：
没有设置分段限流时的zui大输出
⑦参数锁禁 LOC：
电炉内部的功能参数锁，一般无需客户改动。（请不要把参数设置为别的数值，可能会导致该系统无
法工作）
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4.8、仪表的自整定
M5、P、t控制参数设置的正确与否，直接关系到高温电炉的控制精度，该设备出厂时已进行了严格
的高温预烧测试（速率 20℃/Min），并已依据该电炉的性能对控制参数 M5、P、t予以确定，一般无
需改动，基本可以满足 95%以上的客户要求，但是由于各地域炉体环境及其客户生产的工艺要求不
同，可能正确的操作无法获得稳定的控制，这时候可以启动仪表的自整定功能来协助确定 M5、P、
t控制参数。系统在不同的温度下整定出来的参数值不*相同，执行自整定功能前，炉温应在zui常
用、或者是zui关心的温度值得 80%处，仪表处于运行状态下，将仪表的控制方式参数“CtrL”设置
为 2，在按
＋
键切换到运行状态，此时仪表将闪动显示“AT”字样，表明仪表已经进入自
整定状态。自整定时仪表执行位式调接控制炉体，（硅钼棒做加热原件的炉体在 400℃以前不易启动
自整定），经过 2～3次的振荡后，仪表自动分析高温电炉的温度控制周期、幅度、波形及该温度段
的保温系数，自动计算出 M5、P、t的控制参数。若要提前放弃，可按
键约2秒，时仪表停止闪
动显示“AT”字样即可。视不同温区，自整定的时间长短不一，自整定结束后会自动将参数“CtrL”
设置为3。如果今后还要启动自整定，可将控制方式“CtrL”设置为2后重新启动。
仪表的自整定功能整定出来的参数准确度较高，但由于各加热元件的特殊电气特性（电阻率随着温
度的升高或者时间的推移而改变），及各温度段的升温速率的差异，自整定的参数可能不是zui值，
如果正确地操作自整定还无法获得稳定的控制，可适当人工修改M5、P、t的控制参数。
人工修改时，注意观察系统响应曲线，如果：
①短周期（与自整定或位式调节时振荡周期相当或略长）振荡，可减小P（优先），加大M5及t。
②长周期（数倍于位式调节时的振荡周期）振荡；可加大M5（优先），加大P、t。
③无振荡而净差太大；可减小M5（优先），加大P。
④zui后能稳定控制但是时间太长；可减小t（优先），加大P，减小M5
调试时可用逐一试验法，即将 M5、P、t参数之一增加或者减少 30%～50%，如果控制效果变好，则
继续增加或者减少该参数，否则往反方向调整，直到获得合格的调节质量为止。一般先修改M5，如
果无法满足要求，再依次修改P、t参数，直到满足要求为止。
5、仪表温控程序编排：
5.1仪表温多段控程序设置
温控程序曲线的设定很重要，是用户对自身烧结材料工艺条件的选择，正确的设置控制程序曲线，
是成功烧结材料的前提。
①在基本状态下按
起始给定值，可按
键 1秒钟，仪表就进入了控温程序设置状态，仪表首先显示的是当前运行段
或
键，修改各参数值。
②按
键 1秒将依次显示下一个要设置的程序值（当前段运行时间），每一段控温按 Ct的方式依次
排列，即该段的起始温度
该段运行时间
目标温度值，该段目标值是下一段的起始温度。
（按
③按
④先按
或
键，修改各参数值）
键约 2秒，可返回设置上一参数。
键，可退出控温程序设置状态。如果没有任何键操作，大约 25秒后，仪表会
键再按
自动退出参数设置状态。
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控温程序设置示意图
5.2、程序编排举例说明：
为了是你更加清楚程序的设定 ,先将一个六段程序的曲线和波段对应的符号及其意义列表如下 :
用
四键，将上述数据依次输入，即完成程序曲线设置。
提示符
输入数据
意义
C 01
0
起始温度值
（温控表有温度自动补偿功能，温控表开始工作时，会
自动按照热电偶测定温度开始升温）
从 0～450℃的升值时间为 45分钟
t 01
C 02
t 02
C 03
t 03
C 04
t 04
C 05
45
450
20
450
55
1000
10
1000
*个目标温度值（前一段的目标值，后一段的起始值）
450℃保温时间 20分钟
第二个目标温度值
从 450～1000℃的升值时间为 55分钟
第三个目标温度值
1000℃恒温时间 10分钟
第四个目标温度值
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t 05
C 06
t 06
50
从 1000～500℃的降温时间为 50分钟
500
第五个目标温度值
－121
程序运行结束，自然降温
注意：运行曲线结束一定要设置结束语“t×× -121”。并注意程序要有连续性。
在运行过程中可进行控温程序的修改，以后按照修改后的控温程序曲线运行，非专业操作人员在不
*理解的情况下请勿修改，如果修改错误，则引起温差过大，造成过流。如需修改，可先停止程
序运行再修改控温程序。
为了更清楚的表示此段曲线的设置，根据温控表的实际情况，请参阅：
②
①
③
面板开关
初始状态
第三段目标温度
第四时间段
结束语
起始温度
第二时间段
第五目标温度
*
时间段
第三
时间段
第二目标温度
第四目标温度
第五时间段
第六段目标温度
注释：
①面板上的温控仪开关，顺时针为开启，逆时针为关闭；
- 18 -②此数值是随机显示，即高温炉加热室自然温度，可能根据所在区域的即时温度不一致，显示的数
据不一致，不用担心，只需等待下显示窗“0”和“STOP”的变换，说明温控仪表处于待机状态。
③按此键
2秒钟，启动仪表。
6、运行多条升温曲线程序的输入及调用：
智能温控仪具备储存多条曲线功能，可满足客户经常用到的升温曲线预先设定在温控仪上，每次调
用即可。举例说明输入 2条升温曲线：
*组升温曲线，用 45分钟从 0度升到 450度，再用 100分钟从 450度升到 1500度，在 1500度保
温 20分钟，停机。
第二组升温曲线用 60分钟时间从 0度升到 600度，再用 100分钟从 600度升到 1600度，在 1600
度保温 20分钟，停机。
在仪表上输入如下：
提示符
C01
T01
C02
t02
C03
t03
C04
t04
C05
t05
C06
输入数据
意义
0
-2
表示运行操作后执行*组曲线（2～5）应设置 STEP为 2
*组曲线起始温度值
0
45
450
100
1500
20
1500
-121
0
*组曲线*段运行时间
*组曲线*折点的温度值（前一段的目标值，后一段的起始值）
*组曲线的第二段运行时间
*组曲线第二折点的温度值
*组曲线第三段运行时间
*组曲线第三折点的温度值
程序运行结束返回*段并执行 STOP操作，自然降温。
设置 T01为-6表示运行操作执行第二组（6～9）应设置 STEP为 6；
第二组曲线起始温度值
t06
C07
t07
C08
t08
C09
t09
60
第二组曲线*段运行时间
600
100
1600
20
第二组曲线*折点的温度值
第二组曲线的第二段运行时间
第二组曲线第二折点的温度值
第二组曲线第三段运行时间
1600
-121
第二组曲线第三折点的温度值（前一段的目标值，后一段的起始值）
程序运行结束返回*段并执行 STOP操作，自然降温。
（调用第二组曲线升温示意图）
说明：运行多条曲线时程序的编排方法
AI-708P具有灵活*的程序编排方法，由于 AI仪表执行停止运行（StoP）后会自动将 StEP设置为
1，如果在启动运行前没有再修改 StEP值，则重新运行一般从第 1段起运行，对于编有多条控温曲
线的用户，可以采用将第 1段设置为跳转段的方法来分别执行不同的曲线。如用户有三条长度均为
8段的曲线，则可将程序编排在 2～9，10～17，18～25。要使复位后分别执行不同的曲线，则其第
1段（跳转段）应设置如下：
t 1= -2 ;表示运行操作后执行第 1条曲线（2～9）
t 1= -10 ;表示运行操作后执行第 2条曲线（10～17）
t 1= -18 ;表示运行操作后执行第 3条曲线（18～25）
需要改变生产工艺时，只要将“t 1”分别设置为-2、-10或-18即可使运行分别开始运行不同的曲线。也
可省略该跳转段，但在每次启动运行前将 StEP设置为需要运行曲线的起始段即可。
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