安徽鼎迈三坐标检测服务精准可靠 三坐标测量仪 返回列表页

安徽鼎迈三坐标检测服务精准可靠

安徽鼎迈计量检测服务有限公司简称“鼎迈检测”，是一家专业的仪器设备对外服务型、计量检测型、销售型、售后维护型的*。“鼎迈检测”现有对安徽周边城市三坐标测量机、三维激光扫描系统、二次元影像测量仪、光谱仪、*材料试验机、高低温交变湿热试验箱、恒温箱、全系列硬度计、表面粗糙度仪、表面光泽度仪、色差仪、超声波探伤仪、超声波测厚仪、噪音检测仪、风速测量仪、涂层测厚仪、金相切割机、金相镶嵌机、金相磨抛机、金相显微镜、力学检测工具及仪器、各类量具、量块等一系列高精度、品牌的检测设备。“鼎迈检测”一家关于仪器的共享实验室。

三坐标测量机应用领域：
三坐标测量机主要用于机械、汽车、家具、工具原型、机器等中小型配件、模具等行业中的箱体、机架、齿轮、凸轮、蜗轮、蜗杆、叶片、曲线、曲面等的测量，还可用于电子、五金、塑胶等行业中，可以对工件的尺寸、形状和形位公差进行精密检测，从而完成零件检测、外形测量、过程控制等任务。
一、模具行业
三坐标测量机在模具行业中的应用相当广泛，它是一种设计开发、检测、统计分析的现代化的智能工具，更是模具产品的质量技术保障的有效工具。当今主要使用的三坐标测量机有桥式测量机、龙门式测量机、水平臂式测量机和便携式测量机。测量方式大致可分为接触式与非接触式两种。
模具的型芯型腔与导柱导套的匹配如果出现偏差，可以通过三坐标测量机找出偏差值以便纠正。在模具的型芯型腔轮廓加工成型后，很多镶件和局部的曲面要通过电极在电脉冲上加工成形，从而电极加工的质量和非标准的曲面质量成为模具质量的关键。因此，用三坐标测量机测量电极的形状*。三坐标测量机可以应用3D数模的输入，将成品模具与数模上的定位、尺寸、相关的形位公差、曲线、曲面进行测量比较，输出图形化报告，直观清晰的反映模具质量，从而形成完整的模具成品检测报告。在某些模具使用了一段时间出现磨损要进行修正，但又无原始设计数据(即数模)的情况下，可以用截面法采集点云，用规定格式输出，探针半径补偿后造型，从而达到完好如初的修复效果。
当一些曲面轮廓既非圆弧，又非抛物线，而是一些不规则的曲面时，可用油泥或石膏手工做出曲面作为底胚。然后用三坐标测量机测出各个截面上的截线、特征线和分型线，用规定格式输出，探针半径补偿后造型，在造型过程中圆滑曲线，从而设计制造出全新的模具。
三坐标测量机以其高精度高柔性以及优异的数字化能力，成为现代制造业尤其是模具工业设计、开发、加工制造和质量保证的重要手段。
*、测量机能够为模具工业提供质量保证，是模具制造企业测量和检测的选择。测量机在处理不同工作方面的灵活性以及自身的高精度，使其成为一个仲裁者。在为过程控制提供尺寸数据的同时，测量机可提供入厂产品检验、机床的校验、客户质量认证、量规检验、加工试验以及优化机床设置等附加性能。高度柔性的三坐标测量机可以配置在车间环境，并直接参与到模具加工、装配、试模、修模的各个阶段，提供必要的检测反馈，减少返工的次数并缩短模具开发周期，从而终降低模具的制造成本并将生产纳入控制。

安徽鼎迈三坐标检测服务精准可靠

测量功能

几何元素的测量，包括点、线、面、圆、球、圆柱、圆锥等等；

测量高精度的几何零件和曲面；

测量复杂形状的机械零部件；

检测自由曲面；

可选用接触式或非接触式测头进行连续扫描。

设备特点

核心零部件及软件全部*

单边活动桥式结构，显著提高运动性能，确保测量精度及稳定性

三轴导轨均采用高精密天然花岗岩，具有相同的温度特性及刚性

三轴导轨均采用自洁式预载荷高精度空气轴承，运动更平稳，导轨*受磨损

金属光栅尺，更接近花岗岩基体的热膨胀系数，提高了设备的稳定性

高速高精度自动控制系统，内嵌32位微处理器，真正实现实时控制；上下位采用光纤通讯，增强了电气抗*力。

软件特点

软件运行在WINDOWS 2000/XP环境下，全中文界面；面向对象的编程方式，支持图形镜像功能。

三维CAD数模导入、再现实体或线架模型、DMIS、STEP文件导入导出、测量结果的IGES文件输出，支持逆向工程。

动态CMM模型，支持测量机和测头的模拟和RENISHAW测头图形库。

测头管理功能，可动态选择多种测针。

几何元素的测量，包括点、线、面、圆、球、圆柱、圆锥等等。

曲线、曲面扫描，支持点位扫描功能，IGES文件的数据输出，CAD 名义数据定义、ASCII 文本数据输入、名义曲线扫描、符合公差定义的轮廓分析。

形位公差的计算，包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、垂直度、倾斜度、平行度、位置度、对称度、同心度等等；

支持传统的数据输出报告、图形化检测报告、图形数据附注、数据标签输出等多种输出方式；

工件坐标系管理，基准面（轴）即可生成工件坐标系，并可实现坐标系平移、旋转及迪卡尔坐标和极坐标的相互转换，支持3-2-1找正。

误差补偿功能，进一步提高机器测量精度。