仪表管路的安装

仪表管路的安装详解如下：

1、对材料要求

⑴采用的型钢、管材、阀门、管件、焊条等主要材料应符合现行的国家或行业标准的有关规定。

⑵管材、阀门、管件及型钢的材质、规格、型号应符合设计规定，并附有材料合格证或代用单。

⑶采用的电、气焊条的材质，要按母材的材质选定，并附有合格证。

⑷外形规整，无锈蚀斑点，无伤痕、无重皮、无裂纹等缺陷。

2、主要施工机具

⑴支架制安机具：砂轮锯、台钻、电焊机、冲击钻等。

⑵配管用机具：手动弯管器、液压弯管机、套丝机、直流电焊机、气焊工具、手锯、活搬手等。

⑶试压机具：试压泵、压力表、活搬手等。

3、应具备的施工条件

⑴管道安装的标高和走向位置已经确定。

⑵取源部件及现场一次仪表已经安装就位。

⑶管道支架已安装固定，底漆和面漆按规定涂刷并已干燥。

⑷管内应清扫干净，碳钢管外表面应除锈刷底漆，需要脱脂的管线，应脱脂并检查合格。

⑸管材、管件、阀门按设计图纸核对无误，阀门经试压合格。

4、管道安装

⑴一般要求

① 仪表工程中的金属管道施工，除应按本专业的规范（GB50093-2002）执行外，还应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中的有关规定。

② 测量管道不能用电、气焊切割。焊工必须持有效的焊工合格证，对耐热合金钢管材焊接前，应经焊接工艺评定合格后方可施工。测量管道一般不作射线检测，特殊管路可做着色、磁粉检测。

③ 测量管道安装的位置，要按现场情况合理安排，避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。配管不强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，尽量少煨弯和交叉，在满足测量的要求下，按Z短的路径敷设。

④ 测量管道穿墙或过楼板时，要加装保护管（罩），管子的接头不准放在保护管（罩）内，管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。

⑤ 测量管道与高温设备或管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。除设计另有规定外，测量管道与设备、管道或建筑场表面之间的距离不能小于50mm。测量油类及易燃易爆物质的测量管道与热表面的距离不能小于150mm，并且不应平行敷设在其上方。若管道需要隔热时，应适当增大距离。

⑥ 测量管道用电焊焊接时，焊前必须将仪表设备与管道脱离，防止焊接电流损坏仪表。

⑦ 测量管道不应直接埋地敷设。必须直接埋地时，管道连接必须采用焊接，并经试压合格和防腐处理后方可埋入。在穿过道路及进、出地面处应穿保护套管。

⑵中、低压测量管道安装：

对无腐蚀性和粘度较小物料的压力、流量、差压、液位测量，测量管道安装要求：

① 压力测量采用直接取压方式，测量液体压力时，取压点宜高于变送器，测量气体时，取压点宜低于变送器，否则应设集气、集液装置。

② 在水平管道上压力测量管道取压引出位置采用如图2-2所示方式

③ 测量蒸汽或液体流量，节流装置宜高于变送器，测量气体流量则相反，否则应设集气、集液装置。

④ 测量蒸汽流量安装的两只冷凝器，必须保持在同一水平线上。

⑤ 垂直管道流量测量，测量管道取压引出方式，如图2-3所示。

⑥ 常压设备液位测量，测量管道接至变送器的正压室，带压设备液位测量，设备下部的测量管道接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接。

⑦ 测量管道应根据不同物料的要求分别按1：10-1：100的坡度敷设，其倾斜方向应确保能排除气体和冷凝液。如无法满足，应在管道集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。

⑧ 测量差压用的正压管和负压管应敷设在环境温度相同的地方。

⑨ 管道煨弯，应用弯管器冷弯，弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。弯曲后管壁不得有裂纹、凹坑、皱褶、椭园等现象。

⑩ 测量管道应安装一、二次阀门（变送器直接安装在管道上除外）。一次阀门装在取源部件之后，尽量靠近取源部件。二次阀门装在测量仪表之前便于操作的位置。安装时应将阀门关闭，并使阀门的进、出口方向正确。

⑾ 不锈钢管安装时，不准用铁质工具敲打，不应与碳钢材料直接接触。

⑿ 直径小于13mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法和套管法焊接。采用承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。

⒀ 测量管道的焊接要求：

a.φ14×2以下的碳素钢管一般采用对接焊，焊接时应防止错边。

b.φ18×3以上的碳素钢管可采用承插式焊接，插入方向应顺着流体流向。

c.不锈钢管焊接一般可用电焊，采用氩弧焊。

d.阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。

e.管道焊接，应使轴线一致，保证严密性，并不得有泄漏和节流现象。

⑶高压测量管道安装

① 高压管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的有关规定。

② 高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。高压管要进行外观检查，不应有锈蚀等缺陷。

③ 高压管端加工螺纹时，应以内圆定心进行加工，并使用螺纹规、标准螺纹管件检查螺纹的质量。用标准螺纹管件检查时，以徒手拧入为限，不应过分松动。

④ 高压管的弯制必须一次冷弯成型，不得回弯。弯曲半径宜大于管子外径的5倍。

⑤ 高压管焊接，管口应加工坡口，坡口角度为400～500，钝边为0.5～1mm，对口间隙为1.5～2mm。

⑥ 高压管道需要分支时，应采用与管道同材质的三通，不允许在管道上直接开孔焊接。

⑦ 安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口和垫片上涂抹防锈指（脱脂管道除外），透镜垫要准确地放置在管端密封面上。

⑧ 设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓，安装前要抽查5%作强度和光谱试验。发现质量不合格要及时与有关部门共同确认，并作退货处理。

⑨ 高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。

⑩ 安装高压管道，不应强制组对或采用修改透镜垫厚度的办法来弥补安装偏差。

⑾ 高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应涂抹二硫化钼等防咬合剂（脱脂管道除外）。

⑿ 高压管道安装应作详细的记录，并在管道上作明显的标识。

⑷测量管道的固定

① 制作支架时先将材料矫正、平直、切口处不应有卷边和毛刺。制作的支架应牢固、平整、尺寸准确。

② 支架安装在金属结构或混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定，安装在混凝土或砖墙上可用膨胀螺栓固定。

③ 在管道、设备及能拆卸的设备构件上不允许焊接管道支架，在管道上可采用抱卡固定支架。在允许焊接的设备上，可先焊一块与设备同材质的加强板，而后再焊接支架。

④ 管道支架应固定牢固，并应满足仪表管道的坡度要求，支架的间距宜符合下列规定：

a.钢管：

水平安装    1.00～1.50m；

垂直安装    1.50～2.00m。

b.铜管、铝管、塑料管及管缆；

水平安装    0.50～0.70m；

垂直安装    0.70～1.00m。

⑤ 管道的固定可采用卡子用螺栓固定在支架上，也可采用“U”型螺栓固定，两管间不应用定位焊固定。在振动场所，管道与支架间应加软垫或木块隔离。

⑥ 不锈钢管不应直接固定在支架上，管线与碳钢支架和管卡间要用适当材料隔离，不应与碳钢材料直接接触。

⑸管道的压力试验

① 安装完毕的仪表管道，在试验前应进行检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。并应断开与仪表的连接。

② 仪表管道的压力试验应以液体为试验介质。当仪表管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质。

③ 液压试验压力应为1.5倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降，无渗漏为合格。

④ 气压试验压力应为1.15倍的设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。

⑤ 当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，其内的仪表管道系统应随同工艺系统一起进行试验。

⑥ 液压试验介质应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验后应将液体排净。在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。

⑦ 气压试验介质应使用空气或氮气。

⑧ 压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5～2.0倍。

⑨ 压力试验过程中，若发现泄漏现象，应泄压后再修理。修复后，应重新试验。

⑩ 压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时堵头或盲板。

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仪表管道随同管道一起做压力试验时，在管道开始试压前，应先打开仪表管道的一次阀门和排污阀冲洗管道，检查是否畅通无阻，然后关闭一次阀门，检查阀芯是否关严，再关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，停压10min（液压试验），气压试验停压5min，管道各部位应无泄漏现象。

测量管道压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭靠近变送器的阀门，打开变送器本体上的放空针形阀或丝堵，当试验压力不超过差压变送器的静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。

压力试验时，要作好试验记录。