1简介编辑

与传统的孔板流量计进行比较，智能式旋进旋涡流量计具有以下几个主要特点：

①实现了机电一体化，日常的计量过程不需人工值守；

②工艺安装条件不苛刻，仪表上、下游直管段可较孔板流量计大 大缩短；

③系统的测量准确度能够满足目前的贸易计量要求（≤2%）；

④流量测量范围较宽（qmax/qmin=15～20">），可在孔板流量计无法涉足的部分小流量区域进行有效工作；

⑤体积小、重量轻，离线标定较为方便；

⑥测量信号既可就地显示，也可按需远传；

⑦无可动部件，因此对于一般的测量就不存在仪表的机械磨损；

⑧仪表管理人员勿需专业培训，流量、压力及温度等测量参数可 以从表头直接读取并且不必进行折算转换；

⑨只需定期更换电池（微功耗）">及被测介质的参数。

2原理编辑

当沿着轴向的流体流量传感器入品时，在漩涡发生体的作用下，被强制围绕中心线旋转，产生漩涡流，漩涡流在文丘利管中旋进，到达收缩段突然节流后，使漩涡流加速，当通过扩散段时，漩涡中心沿一锥形螺旋线进动。此时，漩涡中心通过检测点的进动频率与流体的流速成正比。由压电传感器检测到的漩涡流进动频率信号经放大、滤波、整形后转换成流量值进行就地显示或信号选择。

3特点编辑

1、 电路采用表面贴装工艺、结构紧凑、可靠性高

2、 采用微功耗*，凭内、外电源均可工作，整机功耗低；

3、 采用高性能微处理器和现代滤波技术，软件功能强大，性能优越；

4、 无机械可动部件、稳定性好、不易腐蚀、无需机械维修；

5、 前后直管段要求低，前≥3DN，后≥1DN；

6、 采用高对比度的液晶显示器，可显示累积流量和瞬时流量，读数方便，清晰直观；

7、 仪表具有密码设置功能，防止非法作弊设定；

8、 仪表具有停电数据保存功能；

9、 新地显示流量值，并带有脉冲信号和（4~20）mA标准模拟信号远传输出，便于和二次仪表连接。

4工作电源编辑

内电源：3V锂电池，功耗≤0.3mW，可使用两年；

外电源：24VDC±15%，功耗≤1W。

2、输出信号

脉冲信号：三线制脉冲信号输出，传输距离≤200m;

（4~20）mA标准模拟信号：线性对于（0~Qmax）m3/h流量范围的模拟信号，传输距离 ≤1500m，接管方式为两线制或三线制。

RS485通讯接口信号，直接与上位机联网，可远传仪表相关参数及实时数据等。同时与专用MODEM可带8台流量计。

3、防爆等级：Ex DⅡBT4

5使用条件编辑

环境温度：-30℃~+55℃

相对温度：5%~95%

介质温度：-30℃~+80℃

大气压力：86kPa~106kPa

智能旋进旋涡气体流量计安装要求

智能旋进旋涡流量计和所有流量计一样都具有*的安装特点。多年现场的实践经验表明，为了让该种仪表能够更好地服务于流量计量工作，几个方面的注意点应当引起有关管理及使用部门的足够重视。

·重视仪表选型
　　在已经选定了仪表种类（比如，智能旋进旋涡流量计）的情况下，紧接着就是对仪表规格及其配套元件的选择至关重要。一句话，选好才能用好。为此，在选型过程中应把握住两条基本原则;即：一要保证使用精度，二要保证生产安全。要做到这一点，就必须落实三个选型参数，即近期和远期的大、小及常用瞬时流量（主要用于选定仪表的大小规格）、被测介质的设计压力（主要用于选定仪表的公称压力等级）、工作压力（主要用于选定仪表压力传感器的压力等级）。

·进行用前标校
　　一方面，考虑到目前对这类仪表的现场检定还存在这样那样的困难。另外，如果购置的意图又是准备将该这种仪表运用于比较重要的计量场合，比如大流量的贸易计量或计量纠纷比较突出的测量点，并且运用现场也不具备流量在线标校条件，那么在这种情况下，仅凭购买时由生产厂家提供的一纸出厂合格证明就轻易判定该表全部性能合格，那就有些为时过早。因此，为了确保仪表在今后的工作过程中其测量结果的可靠与准确，就有必要在正式安装前将其送往具有这方面检定能力及资质的部门进行一次全流量范围内的系统检定。

·搞好工艺安装
　　虽然该种仪表对工艺安装及使用环境没有太多的特殊要求，但任何一类流量测量仪表都有这样一种共性，即尽可能避免振动及高温环境随离流态干扰元件（如压缩机、分离器、调压阀、大小头及汇管、弯头等）、保持仪表前后直管段内壁光滑平直、保证被测介质为洁净的单相流体等。

·注意内部维护
　　如果由于气质脏污或其它原因需要对仪表的测量腔体及其构件进行定期检查或清洗，那么有一点则必须特别注意：对于同规格的 旋进旋涡流量计 ，其旋涡发生体、导流体等核心组件不能互换，否则，须重新标定仪表计量系数并对其配带的温度及压力传感器进行系统校正

·加强后期管理
　　智能旋进漩涡气体流量计虽然具有多种自动处置功能和微功耗的特点，但投运之后仍需加强管理。比如，为了保证仪表长期工作的准确性、可靠性（避免意外停运和数据丢失），就应定期进行系统标校（每1～2年）、抄录表头数据（每天或每周）、更换介质参数（每月或每季）以及不定期查看电池状况、检查仪表系数及铅封等。