系统组成及控制说明：
根据用户生产实际情况和控制要求，整个配料生产控制系统由：贮料仓、下料机构（绞龙输送机）、称量桶、排料机构、电气控制系统及上位机操作管理系统等组成。
配料控制策略如下：
⑴、通过上位计算机选择所需的配方号、设置配料批次。
⑵、计算各物料所需配料重量值。
⑶、选择自动配料方式。
⑷、按总启动键，启动系统配料运行。
⑸、系统启动配料顺序1给料电机，开始快速给料，当达到快加设定值时，变频器降速，进入慢加料状态，当达到慢加设定值时，系统断开控制接触器，变频器停止，结束配序1物料配料。延迟一定时间后，启动一下配序2物料给料电机，开始配下一配料，控制过程与配序1相同。
⑹、用户可根据配方要求，调整控制参数，以达到配方工艺要求。
⑺、当某种物料缺料或堵料时，系统发出缺料报警，提示操作员处理。
⑻、当所设配料已配完，系统便发出配料结束信号，提示本次配料完成。
⑼、配料完成后，启动搅拌电机进行搅拌，搅拌时间可人工设定。
⑽、当搅拌时间结束时，停止搅拌，并启动卸料电机卸料。
⑾、当卸完物料（即重量值达到并低于零位设定值），并且卸料阀门关闭到位（关到位传感器接通）后，系统自动启动下一次配料工作。
⑿、当所设配料批次已配完，系统便发出配料结束信号，提示本次配方完成，并自动退出配料工作状态，等待下一次配料。
系统设有自动和手动控制功能。在手动控制方式，可人工单独控制各物料的进料电机的启动和停止，不受任何条件制约。此控制方式便于系统的检修和调试。但是每次只能开启一台绞龙电机，不能同时启动两台或两台以上绞龙电机。
在自动控制方式：只需人工按[总启动/停止]按键，系统便自动进入连续配料工作状态，途中无须人工干预。按预置的配料次数结束后，系统便自动停止配料，并发出结束报警。
配料重量值从称重仪表经由标准通讯模块传输给PLC进行换算处理，再经过通讯口上传到上位计算机。所有配料数据均自动保存在计算机硬盘中，便于统计、查询、报表打印等。
电气控制系统：
电气控制系统由电气控制柜和PLC主控制柜组成。
电气控制柜含：
塑壳空开、电动机断路器、小型断路器、交流接触器、变频调速器、电气辅助器件等。
⑴、控制柜内设有一个电源总开关，之后每组工作电机单独设置一个电源开关，便于维护、检修。
⑵、柜内电气设备互换强，便于维修和抢修，并有过载保护和短路保护功能。
⑶、对容量大的设备电机，采用Y/Δ降压启动方式。
注：因本方案为配料部分控制技术改造方案，保留原有低压电气控制部分，增加变频调速器，以提高配料速度和精度。
PLC主控制柜含：可编程控制器、扩展模块、通讯模块、控制继电器、称重显示仪表、开关电源及辅助材料等。
⑴、采用可编程控制器（简称PLC）通过PLC程序对整个设备系统实现电气联锁和逻辑控制。控制线路清晰，控制安全、准确、可靠，便于检修、维护，保证设备安全运行，且自动化程度高。
⑵、通讯模块是将称重仪表的重量数据传输给PLC，由PLC运算处理后上传*位机，并进行换算比较，输出各种相应的控制信号，达到自动控制目的。
⑶、控制继电器用于PLC输出接点与外部电气器件隔离，可保护PLC的接点，延长PLC的使用寿命。
⑷、称重显示器主要是对物料的重量信号进行采集、处理和显示，并通过RS485通讯接口输出数据资料和接受PLC的指令。
系统主要功能：
1、具有手动操作和自动控制配料功能；
2、美观实用的生产过程动态模拟，能显示实时的工作状态和每种物料的目标重量、实际重量及误差值；
3、存贮配方预置，可随时进行配方调用、修改、删除和查询；
4、每批配料数据的历史记录保存，可随时对产量及耗料进行班、日、月、年报表统计、查询和打印；
5、在配料过程中，具有缺料自动报警（可选配语音报警和操作提示），并可在线人工更换装有相同物料的仓号；
6、具有操作员权限管理、现场管理和网络化的远程服务等功能；
7、控制部分均选用进口品牌产品，保证系统的稳定性、可靠性、*性。
8、整个系统均为人机对话模式，操作简单易用，维护方便；
9、采用变频调速器控制配料，提高了配料速度和精度，从而提高产品的质量和稳定性。
系统参数：
电源 AC200-240V,50HZ
工作温度 -10-55°C 工作湿度 90％相对湿度(无凝结水)
