WSZ-AO-1.5污水处理地埋式设备
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含盐水首*入冷凝器中预热、脱气，而后被分成两股物流。一股作为冷却水排回大海，另一股作为蒸馏过程的进料。
进料含盐水加入阻垢剂后被引入到蒸发器的后几效中。料液经喷嘴被均匀分布到蒸发器的顶排管上，然后沿顶排管以薄膜形式向下流动，部分水吸收管内冷凝蒸汽的潜热而蒸发。
二次蒸汽在下一效中冷凝成产品水，剩余料液由泵输送到蒸发器的下一个效组中，该组的操作温度比上一组略高，在新的效组中重复喷淋、蒸发、冷凝过程。剩余的料液由泵往高温效组输送，zui后在温度zui高的效组中以浓缩液的形式离开装置。
生蒸汽被输入到效的蒸发管内并在管内冷凝，管外含盐水产生与冷凝量基本等量的二次蒸汽。
由于第二效的操作压力要低于效，二次蒸汽在经过汽液分离器后，进入下一效传热管。蒸发、冷凝过程在各效重复，每效均产生基本等量的蒸馏水，zui后一效的蒸汽在冷凝器中被含盐水冷凝。
效的冷凝液返回蒸汽发生器，其余效的冷凝液进入产品水罐，各效产品水罐相连。由于各效压力不同使产品水闪蒸，并将热量带回蒸发器。
这样，产品水呈阶梯状流动并被逐级闪蒸冷却，回收的热量可提高系统的总效率。被冷却的产品水由产品水泵输送到产品水储罐。这样生产出来的产品水是平均含盐量小于5mg/1的纯水。
浓盐水从效呈阶梯状流入一系列的浓盐水闪蒸罐中，过热的浓盐水被闪蒸以回收其热量。经过闪蒸冷却之后的浓盐水zui后经浓盐水泵排回大海。
不凝气在冷凝器富集，由真空泵抽出。
低温多效蒸发的技术优势
从其上述原理可以看出，低温多效蒸发的技术优势体现在如下几个方面：
1、由于操作温度低，可避免或减缓设备的腐蚀和结垢。
2、由于操作温度低，可充分利用电厂和化工厂的低温废热，对低温多效蒸发技术而言，50℃-70℃的低品位蒸汽均可作为理想的热源，可大大减轻抽取背压蒸汽对电厂发电的影响。
3、进料含盐水的预处理更为简单。系统低温操作带来的另一大好处是大大的简化了含盐水的预处理过程。含盐水进入低温多效装置之前只需经过筛网过滤和加入少量阻垢剂就行，而不象多级闪蒸那样必须进行加酸脱气处理。
4、系统的操作弹性大。在高峰期，该淡化系统可以提供设计值110%的产品水；而在低谷期，该淡化系统可以稳定地提供额定值40%的产品水。
5、系统的动力消耗小。低温多效系统用于输送液体的动力消耗很低，只有0、9- 1、2kWh/m3左右。如此可以大大的降低淡化水的制水成本，这一点对于电价较高的地区尤为重要。
6、系统的热效率高。30余度的温差即可安排12以上的传热效数，从而达到10左右的造水比。
7、系统的操作安全可靠。在低温多效系统中，发生的是管内蒸汽冷凝而管外液膜蒸发，即使传热管发生了腐蚀穿孔而泄漏，由于汽侧压力大于液膜侧压力，浓盐水不会流到产品水中，充其量只会产生蒸汽的少量泄漏而影响造水量。
炼化企业有大量富裕的低温余热待利用，经过低温多效蒸发技术处理后的淡水可回用至多个工艺环节，如循环水补水等，实现污水的资源化利用的同时，实现了低温余热的高效利用。
因此，将低温多效蒸发技术引入炼化企业水处理行业，利用其高造水比、处理水质好等优点，可以实现低温余热利用和炼化污水深度处理的有机结合，并解决炼化污水中高含盐污水脱盐难、能耗高等问题。
如低温热利用技术对比表所示，较常规热泵技术和多级闪蒸技术，低温多效蒸发在热利用率、技术工艺耦合污水处理等方面具有明显优势，代表了相关技术领域的发展方向，是开展余热利用和污水处理耦合技术的重点方向。
WSZ-AO-1.5污水处理地埋式设备工艺设计污泥热干化工艺核心为干化设备的选择。污泥干化设备主要有直接加热、间接加热、直接与间接复合式干化设备。目前国内污泥热干化设备，多采用间接换热方式。根据工程特点，处理规模能达到 100t/d 干化设备，主要有三种，桨叶式、薄层式、圆盘式干燥机，三者都有成熟应用的案例 （其中薄层干燥机为进口设备）。
热干化设备主要技术指标有单位脱水脱水蒸汽耗能，总换热面积，容泥量，传动功率。选择国内外污泥干化设备制造商，对比技术参数如下表（其中耗能基准为 0.6Mpa 饱和蒸汽）：
通过比较，项目zui终性能及投资强度较优的圆盘式干燥机作为污泥干化的主机。整套污泥干化系统包括：湿污泥接收输送系统、污泥干化系统、干污泥输送系统、污泥干化废气冷凝系统及循环冷却水系统等设施。根据该选择的干化及类型特点制定如下工艺流程：
污泥由接收系统接收后，通过污泥输送系统输送至污泥干化机组干燥。干化机组采用热电厂提供的蒸汽作为热源对热干化。热源饱和蒸汽压力 0.9Mpa，经减温减压器调至 0.6Mpa，160℃后分别进入干化机主轴和筒体夹套，将污泥的含水率降至≤ 30% 的半干污泥。
干燥污泥从干化机出料口，落入封闭的公用埋刮板输送机送入现有干煤棚改造的中转干污泥站，经转运站及输送设备送至煤泥混合进料口，与燃煤混合后，由上料输送系统供流化床锅炉焚烧处置。
被抽出的蒸发尾气经过旋风除尘后进入冷凝器中进行冷凝，zui后的不凝气体（主要是一些恶臭气体）通过管道送入燃煤锅炉送风机入口处，进入锅炉高温分解，达标排放。冷凝液通过污水管排入工厂污水池。
热源蒸汽换热后形成的凝结水经疏水阀组，排到干化车间蒸气疏水水箱进行收集，由冷凝疏水泵泵回至原厂除氧设备回收再使用。
因污泥热干化粉尘爆炸特性主要三个参数为：燃烧的zui低含氧量 8%，粉尘爆炸浓度 40~60mg/m3； 85~125℃时，点燃能量为 101~102mJ。为提高污泥干化安全性，干化工艺设备要负压全密闭运行。污泥干燥过程产生的尾气通过引风机，维持干燥机内微负压（-200~-400Pa）运行。传统的干拌返料工艺（将干燥后的污泥，部分引回会干燥机内，与湿污泥參拌，以减少45%~60% 含水率的污泥粘滞区停留时间），因拌料过程中会引起大量粉尘，增加爆炸几率，现已不建议采用。
系统其余工艺设备采用如下设计：输送湿污泥采用污泥泵，选择螺杆泵，若投资预算充裕可考虑柱塞泵。终期 60% 污泥来料采用无轴螺旋上料。干燥污泥出料采用刮板机，或螺旋输送机，输送设备需考虑负压抽风冷却干污泥。除尘设备采用伴热旋风除尘器下设闭风器，对接出料输送机。冷凝采用立式间接列管式换热器，壳层走冷源循环冷却水，管程走蒸发水汽。输送污泥管的道，应采用 DN200 以上管径。转弯半径需按 >6D来设计。阀门使用不锈钢球阀或插板阀。
上述工艺设备与污泥接触部分应采用不锈钢 304 或 316L，或衬以高分子耐磨防腐蚀材料，长期摩擦运动表面材料，应考虑足够的磨损裕量。
