ZG35Cr24Ni7SiN的化学成份是：
碳 C ：0.30～zhi0.40
硅 Si：1.30～2.00
锰 Mn：0.80～1.50
硫 S ：≤dao0.03
磷 P ：≤0.04
铬 Cr：23.0～25.5
镍 Ni：7.00～8.50
氮 N ：0.20～0.28
ZG35Cr24Ni7SiN的耐热温度是900°--1000°。常做的产品有炉罐，料框，料盘。铸管，衬板。炉门，炉门架。等等
公司做的产品全部在国标范围的中上线，你给电厂，钢厂，水泥厂，热处理厂交货。在外观上，性能上，质保一年是我们一直的宗旨。
铸板采用消失模工艺制作。下面简单介绍下消失模铸造的浇注现场操作需要注意什么？
在消失模铸造工艺中，整个工艺流程包括七个环节，每个环节对于消失模铸件质量都具有很大的影响作用，浇注过程是整个消失模铸造工艺流程中至关重要的一环，掌握浇注工艺注意事项，严格把控浇注工艺中的每个细节是生产高质量消失模铸件的关键。
消失模铸造的浇注过程是钢液充型，同时泡塑模具汽化消失的过程。整个过程中需要注意的是：
（1）浇道自始至终要冲满钢液，如若不满，由于涂料层强度有限，很容易发生型砂塌陷以及进气现象，造成铸件缺陷。
（2）浇注钢液时一定要把握住做到稳、准、快。瞬时充满浇口杯，并做到快速不断流，吨钢液在大约一分钟左右。如果同箱铸件的钢液断流会吸进空气，有可能引起塌砂现象或者铸件增多气孔的问题，导致铸件报废。
（3）消失模铸造采用负压封闭式，而且必须是在浇口杯以下封闭。钢液进入模塑模具，其开始液化燃烧，并气化消失，钢液前端短距离形成暂时的空腔，所以设计钢液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。为防止钢液高温辐射熔化同箱其它模型，浇道适当离铸件模型远一点。立浇道的位置选择整箱铸件位置。浇注时注意调节和控制负压真空度在一定范围内，浇注完毕后保持在一定负压状态下一段时间，负压停止、钢液冷凝后出箱。
返喷是消失模铸造中常发生的现象，返喷严重时可能会危及浇注工的人身，必须予以重视，为减轻喷现象，可采取如下措施：
，泡沫模密度要小，在泡沫表面质量，模型强度的前提下，泡沫应做得越轻越好，以减少浇注时的发气量。
第二，泡沫模上涂料前一定要烘干，每批泡沫模应抽检其烘干过程的重量变化，做出烘烤重量变化曲线图，只有在重量不再发生变化情况下方可上涂料。
第三，浇注系统，特别是直浇道和横浇道不应上涂料，这样可以使浇注时产生的气体能快速充分地抽走，而且不上涂料，节省了涂料的消耗。，在浇口杯处上面盖一个档板，可把返喷上来的钢水挡住，使其不能飞溅出来，危及现场操作工人。
使用以上的方法可以有效的防止消失模铸造过程中返喷现象，较好的防止铸件的缺陷，提高铸造件的质量，此外它还能提高生产的度。
这里在浅谈下铸造缺陷的问题和对策：
A、铸造缩孔的产生原因和对策
主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
解决的办法:
1) 放置储金球；
2) 加粗铸道的直径或减短铸道的长度；
3) 增加金属的用量；
4) 采用下列方法,防止组织面向铸道方向出现凹陷：
a.在铸道的根部放置冷却道； b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔,铸道应成弧形； c.斜向放置铸道
B、铸件表面粗糙不光洁的原因
型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应,主要体现出下列情况：
1) 包埋料粒子粗,搅拌后不细腻；
2)包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧,水分过多；
3)陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差,使型腔内面剥落；
4)焙烧的温度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥等；
5)金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高,使金属与型腔产生反应,铸件表面烧粘了包埋料；
6)铸型的焙烧不充分,已熔化的金属铸入时,引起包埋料的分解,发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；
7)熔化的金属铸入后,造成型腔中局部的温度过高,铸件表面产生局部的粗糙。
解决的办法:a.不要过度熔化金属.b.铸型的焙烧温度不要过高.c.铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象.e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体.
C、铸件发生龟裂的原因
有两大原因.一是通常因该处的金属凝固过快,产生铸造缺陷(接缝);二是因高温产生的龟裂。
1) 对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状，铸到的粗细数量，铸造压力(铸造机)，包埋料的透气性，凝固时间的相关因素；蜡型的形状，铸圈的焙烧温度，包埋料的类型、金属的类型，铸造的温度。
2) 因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。
解决的办法：使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的、较脆的合金。
D、球状突起的原因及对策
主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成.
1) 真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2) 包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂(例如日进公司的castmate)；
3 )先把包埋料涂布在蜡型上；
4) 采用加压包埋的方法，挤出气泡；
5) 包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；
6) 防止包埋时混入气泡，铸圈与铸座，缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料(使用震荡机).7)灌满铸圈后不得再震荡。
E、铸件的飞边是如何形成的
主要是因铸圈龟裂,熔化的金属流入型腔的裂纹中。
解决的办法:
1) 改变包埋条件：使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造；无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注；
2) 焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈；
F.不同种类的合金铸造时收缩率是不同的
了解合金收缩率,可以正确的选择专用液的浓度,提高铸造精度。
G、铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响
主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
解决的办法:
1) 放置储金球；
2) 加粗铸道的直径或减短铸道的长度；
3) 增加金属的用量；
4) 采用下列方法,防止组织面向铸道方向出现凹陷：
a.在铸道的根部放置冷却道； b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔,铸道应成弧形； c.斜向放置铸道
B、铸件表面粗糙不光洁的原因
型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应,主要体现出下列情况：
1) 包埋料粒子粗,搅拌后不细腻；
2)包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧,水分过多；
3)陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差,使型腔内面剥落；
4)焙烧的温度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥等；
5)金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高,使金属与型腔产生反应,铸件表面烧粘了包埋料；
6)铸型的焙烧不充分,已熔化的金属铸入时,引起包埋料的分解,发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；
7)熔化的金属铸入后,造成型腔中局部的温度过高,铸件表面产生局部的粗糙。
解决的办法:a.不要过度熔化金属.b.铸型的焙烧温度不要过高.c.铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象.e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体.
C、铸件发生龟裂的原因
有两大原因.一是通常因该处的金属凝固过快,产生铸造缺陷(接缝);二是因高温产生的龟裂。
1) 对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状，铸到的粗细数量，铸造压力(铸造机)，包埋料的透气性，凝固时间的相关因素；蜡型的形状，铸圈的焙烧温度，包埋料的类型、金属的类型，铸造的温度。
2) 因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。
解决的办法：使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的、较脆的合金。
D、球状突起的原因及对策
主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成.
1) 真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2) 包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂(例如日进公司的castmate)；
3 )先把包埋料涂布在蜡型上；
4) 采用加压包埋的方法，挤出气泡；
5) 包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；
6) 防止包埋时混入气泡，铸圈与铸座，缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料(使用震荡机).7)灌满铸圈后不得再震荡。
E、铸件的飞边是如何形成的
主要是因铸圈龟裂,熔化的金属流入型腔的裂纹中。
解决的办法:
1) 改变包埋条件：使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造；无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注；
2) 焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈；
F.不同种类的合金铸造时收缩率是不同的
了解合金收缩率,可以正确的选择专用液的浓度,提高铸造精度。
G、铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响
