一、拖拉机燃油箱综合试验台概述
拖拉机燃油箱综合试验台设计技术方案（以下简称设计方案）是按照GB/T23292-2009《拖拉机燃油箱试验方法》标准设计的燃油箱综合测试平台，该平台可实现燃油箱盖密封性试验、安全阀开启压力试验、燃油箱耐压试验（金属燃油箱和塑料燃油箱）、燃油箱进气阀开启真空度试验。
二、拖拉机燃油箱综合试验台方案设计原则和技术要求
（一）原则
1. 符合国家标准GB/T23292-2009《拖拉机燃油箱试验方法》有关要求；
2. 充分体现以人为本，科技服务于人的思想；
3. 全面系统性的规划设计，使各子系统间匹配互联；
4. 方案设计留有一定空间容量，便于增加设备。
5. 在整体设计方案中，本着技术、系统规划、结构合理为出发点，使各个子系统稳定可靠的运行。
（二）技术要求
应符合GB/T23292-2009《拖拉机燃油箱试验方法》标准中相关要求规定，能够完成“燃油箱盖和通气装置密封性试验”、“安全阀开启压力试验”、“进气阀开启真空度试验”及“燃油箱耐压性能试验”等试验项目。
1. 燃油箱盖和通气装置密封性试验
（1）能够承载不同规格尺寸的燃油箱并能固定；整机尺寸约为2800×2200×2000mm；翻转平台有效尺寸约为2000×1600mm，载荷能够达到600kg；
（2）能够实现燃油箱的任意角度翻转并能固定；
（3）翻转装置应配备电磁制动器，断电时能够自锁；
2.燃油箱安全阀开启压力试验和耐压试验
（1）自动控制气体压力的增加，达到升压速率为8KPa/min；
（2）进气压力设定为60kPa,能够保持压力的连续稳定；
3.进气阀开启真空度试验
盖好油箱盖，密封燃油箱其他进出口，用真空泵抽取燃油箱内空气，测量进气阀开启时燃油箱内的真空度。
燃油箱综合试验台的翻转平台主体框架包括立柱、横梁等均采用HT300高强度材料（灰铸铁材料和树脂砂工艺铸造）。采用三维计算机软件辅助优化设计，筋板布置合理，提高大件的刚度和强度。试验台由控制系统、燃油箱翻转机构、注水排水系统、耐压测试系统、真空度测试系统、燃油箱固定机构、综合采集控制等系统组成。
（一）控制系统
能够实现燃油箱翻转、角度等数据的采集与控制。能够实现注水排水的控制。能够实现气体压力力值、保压时间数据采集与控制。能够实现真空度测量数据采集与控制。
（二）翻转机构
翻转机构由电机减速机带动进行翻转，翻转角度可根据试验要求进行设定，翻转机构带有断电自锁保护装置，保证试验人员及设备安全。
（三）注水排水系统
根据试验油箱选取注水量，能够进行定量加注试验用水，也可以根据试验要求使用加油枪模拟实际加油量加满，翻转试验结束后，将抽水水管插进油箱内，通过管道泵抽回到储水箱内，循环利用。
（四）压力控制系统
向油箱内加压，能够设定加压速率、加压力值、试验时间等。
（五）真空度测试系统
利用真空泵抽取箱内气体，可设定真空值，实时显示箱体内真空度。
（六）试验油箱固定机构
采用模拟实车安装情况进行固定，固定方式采用棘轮捆绑带锁紧固定，方便调整不同油箱的固定位置。两侧安装定位挡板。
四、拖拉机燃油箱综合试验台试验项目
（一）燃油箱盖和通气装置的密封性试验
根据油箱容积对油箱进行定量注水，注水结束后密封全部出口。将试验台翻转到油箱盖压力位置，点击角度记忆。然后将接水量杯移动到油箱盖正下方，点击位置记忆。测试软件设置内容包括：油箱容积， 静止时间，测量时间，手动接水还是自动接水等信息。开始试验后可以调节接水量杯天的位置，但是试验台翻转角度不能更改。试验结束自动保存结果，生成报告。
（二）安全阀开启压力试验
盖好油箱盖，封闭好燃油箱其他全部进出口，向燃油箱内施加压缩空气，使燃油箱内压力增长梯度以8kPa/min左右的速率升压，绘制压力值--时间曲线，数据采集时间间隔为2s （压力值小于25kPa）、0.5s（压力值大于25kPa）。试验截止条件为：一是压力值达到60kPa,二是点击试验结束按钮。试验结果为手动筛选方式选出。
（三）进气阀开启真空度试验
燃油箱模拟装车状态固定在试验台上，盖好油箱盖，封闭好燃油箱其他全部进出口，用真空泵抽取燃油箱内空气，测量进气阀开启时燃油箱内的真空度，并实时以曲线形式显示。试验方式与安全阀开启压力相同。
（四）燃油箱耐压性能试验（金属）
燃油箱模拟装车状态固定在试验台上，盖好油箱盖，封闭好燃油箱其他全部进出口，根据试验燃油箱不同设定燃油箱内压力及保持时间，向燃油箱内施加压缩空气，使实际压力值接近目标值后停止加压。在试验过程中能够观察压力随时间下降情况。试验过程中，测试软件设置补充/不补充气压开关以及补充/停止按钮，不进行补压。
（五）燃油箱耐压性能试验（塑料）
油箱模拟装车状态固定在试验台上，盖好油箱盖，封闭好燃油箱其他全部进出口，根据试验燃油箱不同设定燃油箱内压力及保压时间，向燃油箱内施加压缩空气。显示达到压力进行保压过程的曲线变化。试验过程和燃油箱耐压性试验（金属）试验过程相同。
