【仪表网 仪表产业】在西部大开发的标志性工程上，一群仪表工程师正通过技术改造，实现节能降耗，并逐步对进口仪表进行国产化攻关。
独山子石化千万吨炼油百万吨乙烯项目是西部大开发的标志性工程，是迄今为止国内大的炼化一体化基地，是中哈能源合作战略的重要组成部分。其中8台乙烯裂解炉装置是百万吨乙烯工程的核心装置，是目前国内大的同类装置。
但是在生产运行中发现裂解炉内由于耐温材料的脱落等原因常将测炉温的测温元件砸坏。温度是控制裂解深度以及乙烯收率的关键指标之一，直接影响裂解炉的平稳运行。
为解决这个问题，负责维护裂解炉的仪表工程师对原测温元件的保护套管进行了重新设计，并利用车间现有的材料，精密测量，细心加工，制造出新型测温套管。
试验成功后立即将这一技术改造运用到实际生产中。8台裂解炉，共有近400个测温点。车间员工自己动手加工，每套节约成本约3000余元，全部改造后共节约130多万元。
改造完成后，通过一段时间的运行，测温元件再未出现过断裂情况，效果相比于改造前大幅提升。通过此次改造，不仅让装置运行更加平稳，也为以后的改造奠定了技术基础。据了解，今后裂解炉损坏的测温元件套管将由仪表车间陆续批量制作，既解决了生产难题又节约了维护成本。
不仅如此，独山子石化公司从一点一滴处扎实做好降本增效。尤其是一些特殊的变送器、调节阀、开关阀等进口设备，备件订购难度大，费用高，基层车间动脑筋、想办法，逐步用国产设备替代进口设备。目前该公司正在对五套聚合装置100余台出料的进口阀进行国产化技术攻关。
