如何抉择PLC和DCS系统
在可编程逻辑操控器（PLC）和分散式操控系统（DCS）之间如何抉择，要具体情况具体分析，因为应用场合不同，对操控系统的要求也各不相同。
操控系统平台，对自动化系统满足优化生产、维持可用性和获取数据等需求的方式，会有一定的影响。在选择操控系统方面缺乏远见，也可能会影
响未来的扩展、流程优化、用户满意度和公司回报率。
除了一些基本准则之外（比如如何操控过程），设计团队还须考虑安装、可扩展性、维护、保养等方面的各种因素。
目前，虽然对小设备来讲，PLC系统可能是划算的，但DCS系统则提供了更具经济性的可扩展能力，更可能获得较高的初始回报。
PLC是一种工业计算机，用于操控生产制造过程，如机器人、高速包装、装瓶和运动操控等。在过去20年里，PLC增添了更多的功能，为小型工厂
和装置创造了更多的效益。PLC通常是单机系统运行，但也可以与其它系统集成，经由通信来实现彼此之间的连接。由于每个PLC都有自己的数据库
因此集成需要操控器之间某种程度的映射。这使PLC特别适用于那些对扩展没有太大需求的小型应用程序。
DCS系统则将操控器分散在自动化系统中，并提供通用的接口、操控、系统级数据库以及易于共享的信息。传统上，DCS主要应用于过程工
艺和比较大的工厂，在整个工厂的生命周期中，大型系统应用程序更容易维护。
PLC是由继电器操控原理发展起来的，它以存储执行逻辑运算、顺序操控、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来操控各
类机械或生产过程。用户编制的操控程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入plc的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内容逐条执行，以完
成工艺流程要求的操作。
PLC和DCS工程性分析比较
PLC的cpu内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到终步（通常为end指令）
然后再返回起始步循环运算。plc每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的plc，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。程序计数器这样的循环操作
这是dcs所没有的。这也是使plc的冗余不如dcs的原因。
DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数和过程变量之间的关系都做成功能块（有的DCS系统称为膨化块）。dcs和plc的表现的主要差别是在开关量的逻辑
解算和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是还是有区别。
80年代以后，PLC除逻辑运算外，操控回路用的算法的功能已经加强，但plc用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出
速度快的特点，在微秒量级，解算1k逻辑程序不到1毫秒。它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。
而DCS把所有输入都当成模拟量，1位就是开关量。解算一个逻辑是在几百微秒至几毫秒量级。对于plc解算一个pid运算在几十毫秒，这与dcs的运算时间不相上下。
在接地电阻方面，对PLC也许要求不高，但对DCS一定要在几欧姆以下（通常在4欧姆以下）。模拟量隔离也是非常重要的。
相同i/o点数的系统，用plc比用dcs，其成本要低一些（大约能省百分之40左右）。plc没有操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比dcs要低很多。如果被
控对象主要是设备连锁、回路相对很少，采用plc较为合适。
如果主要是模拟量操控、并且函数运算很多，推荐采用dcs。dcs在操控器、i/o板、通讯网络等的冗余方面，一些高等运算、行业的特殊要求方面都要比plc好的多。plc由于采用
通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。
PLC和DCS系统一般分别适用于离散和过程生产制造。使用PLC系统的离散生产制造设施，一般由单独的生产装置组成，主要用于完成部件的组装，例如打标签、填充或研磨等。
过程制造设施，通常使用自动化系统，以连续和批处理的方式按照配方而不是按件生产。大型连续加工设备，如炼油厂和化工厂，都使用DCS自动化系统。混合应用通常同时使
用PLC系统和DCS系统。为某个应用选择操控器，需要考虑过程的规模、可扩展性和未来的更新计划、集成需求、功能、高可用性以及工厂设施整个生命周期的回报等等诸多因素。
