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1、耐高温、耐腐蚀、耐磨损、抗高硫、抗冲击、易切削、可焊接。

耐热钢铸件-聊城海冶铸造厂济南，北京，石家庄、青岛、淄博、山西、陕西、内蒙、甘肃、新疆、沈阳、辽宁电站、锅炉、燃气轮机、内燃机用耐热钢铸件、精密铸造件，耐热耐磨铸件耐高温1280℃

铸件热处理时常见的缺陷 铸件热处理时产生的缺陷与其加热、保温冷却工艺规范的技术参数选用不当，以及热处理操作过程中各种操作因素不严(如装炉方法、炉温控制不严等)有关.常见的铸钢热处理缺陷有过热和过烧、开裂和变形、软点、硬度不足、脆性、氧化以及脱碳等。

经电渣重熔的合金.钢锭质量显著提高。电渣重熔锭基本没有缩孔、疏松、偏析、内裂等冶金缺陷。与常规浇注的钢锭相比，柱状晶与钢锭轴向呈20°-30°夹角，有利子去除夹杂，改善了夹杂物分布状态。锭表面光滑，不用扒皮，可直接进行热加工。以GH36合金为例，原用电弧炉工艺生产，采用下注法浇成φ700锭型，锥度为10.8,冒口质量占整个钢锭质量的20%,铸造成材率仅达40%-50%，该合金生产的涡轮盘材.往往因夹杂物裂纹使探伤废品率高达5%-10%，有时甚至整炉报废。采用电弧炉+电渣重熔工艺生产后，*杜绝了夹杂物裂纹，改善了碳化物偏析，使成材率达到了70%-80%。对于难变形合金GH49(au929).国外多采用热挤压或包套直接轧制进行热加工，我公司采用真空感应炉十电渣重熔工艺生产，不用包套直接轧制成材。

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经电渣重熔后，合金的性能郝会得到不同程度的提高.尤其是合金的中温拉伸塑性和高温持久寿命改善的特别明显。

综上所述，电渣重熔工艺在我国高温合金生产领域得到了迅速的发展。目前已纳入国标的变形高温合号共有24个，其中只有三个牌号的部分生产仍采用电弧炉工艺、非真空感应炉工艺外，其余均采用电渣重熔工艺生产。

 

 

石油、化工行业主要产品有各种防腐管道配件、泵阀。热处理行业主要产品有：料盘、料架、料框、吊具等。

耐热钢铸件生产工艺有：精密铸造，离心铸造，消失模铸造，壳型铸造等。有耐热钢铸件，离心铸管，热处理料盘，热处理炉风叶，辐射管，耐热钢托辊，热处理工装，垃圾焚烧炉排，工业炉传动件，玻璃辊， 炉底辊，加热炉底辊，沉没辊, 精密铸造工艺生产高镍耐热钢铸件，高铬耐磨铸件

真空感应炉是真空熔炼的主要设备。真空感应熔炼的温度、压力可以单独控制。通过电磁感应搅拌控制合金熔体内质量的传翰，从而使真空熔炼的合金成分(包括主要成分和各种杂质含量)得到的控制，这是其他熔炼工艺难以做到的。以高温合金IN-718为例，其100炉真空感应冶炼的分析统计结果相差无几。工业用真空感应炉早出现于19世纪20年代，当时主要用于高铬钢和电工软磁合金的生产，由于抽气能力的限制，大真空度在2-5以下。在二次大战期间，航空喷气发动机对高温合金材料的需要以及高能真空泵的出现，真空感应炉的生产得到飞速发展。1958年容量为1t的真空感应炉投产，1961年5t容量的真空感应炉投产，现在容量为60t的真空感应炉已投入生产。我国则是在1956年从国外引进小型真空感应炉，并进行高温合金的试验和生产，至今国丙的几个特殊钢厂已装备有3-6t的大型真空感应炉。

 

与其他高温合金熔炼工艺相比较，真空感应炉熔炼具有如下特点: (1)没有空气和炉渣的污染，冶炼的合金纯净; (2)在真空下冶炼，创造了良好的去气条件，熔炼的合金气体含量低;

 

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(3)真空条件下，金属不易氧化，可地控制合金的化学成分，特别是把含有和氧、氮亲和力强的活性元素如A1, Ti, B, Zr等控制在很窄范围内; (4)原材料带入的低熔点有害杂质如Pb, Sn, Bi, Sb, As......等，在真空下可蒸发去除一部分，使材料得到提纯，提高材料的性能;

 

(5)在真空条件下，碳具有很强的脱氧能力，其脱氧产物CO不断被抽出炉外，没有采用金属脱氧剂所带来的脱氧产物; (6)炉内的气氛及气压可选择控制。由于氧化损失少，合金元素利用效率高; (7)感应搅拌使熔体成分均匀，加速熔体表面的反应，缩短熔炼周期;真空电弧护重熔是为生产钛、锆等活泼金属和钨、钼等难熔金属而发展起来的一种熔炼方法。50年代初国外开始用来重熔高温合金，我公司采用真空电弧炉重熔也已走过了二十多年的历程，熔炼的高温合号已有几十种。真空电弧炉的容量达7-10t.用于重熔高温合金锭生产的结晶器直径大的已达508mm,锭重达3一4t。

-聊城海冶铸造厂离心铸造管外径：φ50mm～φ2000mm、壁厚：8mm～50mm、单支长度：500mm～6000mm以内的无缝耐热钢管、合金钢管。 真空电弧重熔工艺是通过电极合金棒(阳极)与置于铜结晶器(阴极)底部的合金块料起弧使棒料熔化。电弧电流达到上万安培，电压一般为20-45伏，电弧放出的热量除加热熔化电极棒之外，还使流入铜结晶器内的熔滴形成一定深度的熔池。随着电极棒的熔化，功率逐渐加大，直至达到所需熔化速率的功率水平。结晶器内的金属液体形成熔池同时开始由下往上凝固结晶。合号和合金锭尺寸不同，则熔化速率和合金锭凝固速率不同。熔化临近结束，功率逐渐减小，使合金锭热顶，消除或减少缩孔尺寸，熔炼结束，合金锭经适当冷却后移出水冷结晶器。 电极和结晶器或熔池之间电弧间隙的控制和保持是真空电弧重熔工艺的重要环节，电弧间隙对热量损失、熔池形状和铸锭表面有显著影响。一般电弧间隙在熔炼过程中控制在19mm以内。由于电弧间隙小，难免产生金属液滴在电极和熔池之间的搭桥而导致电压降落，即所谓液滴短路"。 真空电弧重熔过程中还必须控制电极熔化速率与磁场效应.熔化速率通过熔池形状和深浅对合金锭结晶质量有很大影响。控制电极移动和电流强度来控制熔化速率还不太稳定.采用测力传感器直接测星电极或址的变化来控制。大直流电源产生的强磁场，与熔池巾的电流发生作用，造成熔池内金属液体流动，影响弧稳定性，并产生铸锭的凝固缺陷。减小这种磁场效应，只能通过炉子结构设计，使电流同铀分布.以减小磁场来实现。 为了使成分吏加均匀，铸态组织细化，偏析减少，常常在结晶器上附加一个磁场，使熔池作周期性的换向旋转。磁场线圈匝数、磁场电流和换向间隔时间应根据熔化工艺确定。

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此外还有真空、水和电的控制系统，进行全过程的控制和监视.真空电弧炉、顺利地生产。像其他真空熔炼一样，真空电弧炉熔炼具有脱气、脱氧和低熔点有害杂质挥发去除的特点。脱气是在被加热的电极、熔滴形成及熔池内进行的，特别是氢在真空和电弧高温下大部分被脱除，可降到很低脱氧主要是靠碳脱氧及氧化物夹杂的上浮。山于氮在高温合金中一般以氮化物形态存在，而真空电弧熔炼速率又较高，因此，其脱氮效果还不如真空感应炉。GH132合金经电弧炉熔炼的电极棒与其真空电弧炉重熔后铸锭的气体含址和有害杂质的对比看。经真空电弧炉重熔后，高温合金的主要元素含址变化很小或没有影响，活性元素Al, Ti及少量元素Si,S,P等也无太大变化，

 

从而了成分控制的准确性和均匀性。锰的熔损较大，随钢种、凝固条件和真空度而变，一般锰的损失为5%一30%.幸好在多种高温合金中不含锰。 真空电弧炉重熔是在水冷铜结品器内进行，没有耐火材料的污染，一些不稳定非金属夹杂物在高温电弧作用下可分解，一些较稳定的氧化物、氮化物等夹杂在电弧作用下破碎、细化或上浮，因此电弧炉重熔后的合金锭纯洁度得到显著改善。在真空电弧炉内液态金属在真空和高温下暴露时间较短，大部分氧化物及氮化物夹杂不是靠分解被去除，而是在熔池表面上被去除，漂浮的夹杂被电弧排斥到熔池边缘，在结晶器壁上结垢、影响合金锭的表面质量。尽管真空电弧重熔能提高合金纯净度.但是改善的程度与初始电极棒的纯度有关。

真空电弧护重熔是在水冷铜结品器内进行的，熔融金属在高度冷却条件下，由结晶器底部向上逐渐凝固结晶，从而减少了中心疏松，防止合金元素及夹杂物的偏析。合金锭头部可以充分加热，全避免缩孔.得到组织均匀、无缩孔和组织致密的合金锭，显著改善了合金的热加工性能。许多难变形高温合金如A286, Was-palloy, M一252等经真空电弧重熔后，由于热加工性能得到显著。