日处理500吨地埋式一体化污水处理设备 返回列表页

日处理500吨地埋式一体化污水处理设备
处理效果好,占地省、能耗低、运行管理简便、二次污染少;对污染物去除效率高、硝化能力强
厂家生产各种型号的污水设备，任何型号、任何尺寸、任何价格的设备供客户挑选。
设备确定好后厂家送货上门、免费安装、免费培训、免费售后服务。
1、电厂废水种类
燃煤电厂废水包括经常性废水和非经常性废水。经常性废水是指电厂日常生产过程中产生的废水，一般包括净化站产生的含泥废水（以海水或城市中水为水源的，则为浓缩废水）、锅炉补给水系统产生的浓缩废水或再生酸碱废水、精处理装置产生的再生酸碱废水和反洗废水、循环冷却水系统产生的浓缩排污水、脱硫系统排放的脱硫废水、输煤系统与煤场产生的含煤废水、主厂房产生的含油废水与员工生活废水等；非经常性废水主要是机组大小修期间产生的废水，如锅炉酸洗废水、空气预热器与脱硫GGH化学清洗废水、机组启动冲洗废水等。
河源电厂2×600MW机组设有循环冷却水系统，废水种类齐全，其废水种类、废水量和主要污染因子。
由表中可知，在循环冷却水系统浓缩倍率为10倍的情况下，河源电厂两台600MW机组经常性废水量为165～244m3／h，每次大小修期间产生的非经常性废水～34000余吨。废水种类较多，废水量较大。
2、废水*关键技术
（1）废水*系统开发
河源电厂废水种类齐全，同时设置有循环冷却水系统，冷却塔浓缩排污水需要复用，较为典型。结合各类废水特点和现有成熟的废水处理工艺出水水质的保障情况，为实现废水复用，建立了以“一水多用、梯级使用、循环利用”为架构的废水*系统。 设备冷却水与处理后的生活废水、工业废水等作为冷却塔的补充水；冷却塔的浓缩排污水作为脱硫系统的工艺补充水，经脱硫系统浓缩为脱硫废水；脱硫废水为全厂末端废水，先经预处理将其中污泥分离，再蒸发结晶处理将盐分分离，形成凝结水又回到冷却塔，如此构成“一水多用、梯级使用、循环利用”的废水*系统。

（2）废水*关键技术
① 循环冷却水极限浓缩倍率技术开发
根据水量平衡要求，循环冷却系统浓缩排污水量须控制范围为80～90m3／h，据此计算浓缩倍率则在10左右。为解决该问题，需进行高浓缩倍率模拟试验，寻找合适的药剂，控制循环水水质指标，避免结垢与腐蚀产生。据相关研究，在合理选用药品、控制循环水浊度的情况下，加药浓度达到一定值后，河源电厂循环冷却水系统在10．5以内的浓缩倍率（以氯离子或碱度计）工况下，其腐蚀与结垢趋势可控。
在河源电厂循环冷却水处理系统中，设置循环冷却系统旁流过滤装置，保证循环水水质浊度满足要求；旁路过滤器容量的大小取决于冷却塔补水水质和冷却塔周围空气质量；旁流过滤器反洗废水主要污染物为悬浮物，其盐含量同循环水水质，进入电厂工业废水处理系统处理。循环水系统添加阻垢剂、缓蚀剂与杀菌剂，在日常生产中对药品浓度与水质指标跟踪监测，药品浓度不能低于模拟试验值，水质指标严格控制在设定范围内。若循环水盐度或硬度或硅含量或氯离子含量接近设定值，则排出部分循环水至复用水池，并及时补充新鲜水，确保循环水系统不结垢、不腐蚀。
② 末端脱硫废水蒸发结晶处理系统开发
为保证安全运行，石灰石－石膏湿法脱硫系统在运行中需定期排放一定量的废水，即脱硫废水。脱硫废水为全厂的末端废水，其pH为5～6，盐含量高达25000～55000mg／L，含有Cl－、悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐与重金属等，该废水易结垢，腐蚀性强性。采用常规工艺处理后，可实现达标排放，但因处理后的废水硬度高、Cl－未减少，腐蚀性强，不能实现复用，处理后一般外排或用于粉煤灰调湿。国内外还没有脱硫废水回用于前端设备的先例。 要实现脱硫废水的复用，关键是要将废水中的氯离子和硬度去除，避免复用设备发生腐蚀与结垢。河源电厂*开发的“二级预处理＋多效蒸发结晶”脱硫废水处理工艺，成功将废水中的污泥与盐分进行了分离，处理后的水质接近蒸馏水，回用于冷却塔，全过程中没有任何废水排放。 处理工艺机理如下：设置废水缓冲池，并曝气处理，使得水质均匀，为后续设备稳定处理创造条件。在一级反应器中投加石灰乳，使废水pH值提升至10．0以上，Fe3＋、Mg2＋、Zn＋、Cu2＋、Ni＋、Cr3＋等重金属离子形成难溶氢氧化物而沉淀；石灰乳中的Ca2＋同废水中的F－离子反应生成难容的CaF2；在一级反应器还添加絮凝剂，使废水中细小而分散的颗粒和胶体物质在一级澄清器内凝聚成大颗粒物；同时添加助凝剂使得细小的絮凝物变大，形成更容易沉积的絮状物。废水中的重金属、悬浮物等在一级澄清器内浓缩，经脱水处理后变成污泥外排。
废水从反应器出来后，进入中间水箱，Hg2＋、Pb2＋、Ca2＋离子仍在废水水中。增设二级反应器，添加有机硫和软化剂，并适当调整PH值，Hg2＋、Pb2＋同有机硫（TMT－15）反应生成难溶的硫化物沉淀，Ca2＋同软化剂发生反应而被去除，经絮凝澄清后进入蒸发结晶系统前清水箱。软化后的废水进入蒸发结晶系统基本不发生结垢。针对铜盐废水含砷渣（危废）回收利用的问题，本文研究提出了采用铁基药剂作为除砷的处理剂处理高含砷废水同时减少废水渣含量的思路，实现处理后危废的减量化及综合利用。通过对废水渣减量的系列试验研究和创新应用，实现危废减量化和综合利用，消除环境风险，经济效益显著。
日处理500吨地埋式一体化污水处理设备铜冶炼铜盐车间现有废水处理站主要是处理车间生产系统排出的废水，同时回收废水中的镍、铜、钴等有价金属，废水中不但含有Cu、Ni等重金属，还含砷有毒有害元素，产生废渣为危废，目前采用上交形式处置，因废渣产生量较大上交费用高，造成成本较高。本研究提出通过技术改造，实现重金属渣与废水渣的有效分离和危废减量化，节约危废上交费用及材料费用，同时为后序重金属渣及废水渣的回收利用提供有力的保障。
2.废水渣再利用技术研究与应用
铜盐车间在采用活性铁试剂法处理废水工艺处理含砷废水改造后，铜盐车间废水处理站产出废水渣含铁约为24%，含砷约为8%，含水份约为60%。该废水渣因含砷较高，只能以危废的形式上交。另外，车间在对浸出液进行化学除杂时，需加入硫酸亚铁进行除杂，该除杂渣命名为洗后铜料，该洗后铜料因含砷较高约为6%-8%，也是以危废的形式上交。
针对以上情况，车间提出减少砷渣的实物量，节约上交危废的费用及材料费用。根据铜盐车间现有的浸出液除砷的技术条件，进行硫酸亚铁及废水渣除砷效果对比，另外考察利用废水渣代替硫酸亚铁除砷，其洗后铜料及现有处理方式产生的渣量效果对比。

2.1工艺原理
浸出液中的砷主要是以3价形态（亚shen酸盐形态）存在于硫酸铜溶液中，As（Ⅲ）单纯用中和水解法难以除去，但当As（Ⅲ）被氧化为As（Ⅴ）后，在有Fe（Ⅲ）存在下生成FeAsO4沉淀，沉砷反应如下：
FeAsO4+3H+Fe3+ +H3AsO4
在pH﹤4，As（Ⅲ）和As（Ⅴ）的氧化水解净化沿着HAsO2，Fe2+→H3AsO4，Fe3+→ FeAsO4途径进行，据此可以采用氧化中和水解法除去溶解液中的砷。其反应式为：
Fe2++[O]+2H+→Fe3++H2O
AsO2-+[O]+ 3H+→H3AsO4
H3AsO4+ Fe3+→FeAsO4↓+3H+
2NaOH+H2SO4→Na2SO4+2H2O
2.2试验工艺流程和试验方法
将浸出工序的浆化浸出液压滤后，在除杂工序加入废水渣，加入碳酸钠调节pH值，使铁、砷沉淀除去，为萃取工序提供合格的萃取料液。工艺流程图见图1。
根据硫酸亚铁除砷技术条件及废水渣的成分，考察浸出液的除砷效果。另外在废水渣的加入量、氯酸钠用量、反应温度、反应时间、终点pH值、洗后铜料的洗涤条件等方面针对废水渣除砷的技术条件进行优化。对除砷后液产生的洗后铜料进行检斤计量，对采用硫酸亚铁除砷后及废水渣除砷后洗后铜料的产生量进行对比。
试验数据及结果分析
通过小试试验，得出以下结论：
（1）通过本次试验可以看出使用废水渣进行除砷试验，除砷效果可以达到生产要求，可以使除后液中砷降至0.1g/L以下，含铁小于0.05g/L。
（2）通过渣量对比，使用废水渣除砷，外排渣量为234.5g，而目前实际外排渣量为183.5g+131g=314.5g，减少量为80g，约占目前总量的25%。
（3）从试验结果可以看出，废水渣洗后铜料中含铜为3.22%，相当于1L浸出液中的铜损失量为2.25g，占总量的5.9%。