材料昂贵，料少？交给我，15ml即可满足您的共混挤出试验需求。

在材料研发领域，我们深刻理解您面临的挑战？

• 原料单克成本过万，传统设备耗材量高达200ml/次

• 复杂配方需反复验证，试错成本呈指数级攀升

• 流程繁琐重复多，数据量大分析耗时，测试周期长。

为此，上海昌凯机电科技有限公司技术团队历时5年研发推出的DHE-15微型精密共混挤出系统，正在重构研发经济模型：
✓15ml微量加工平台，节省95%研发耗材成本

✓ 搭载微量物料精准喂料技术

✓ 双螺杆同向剪切系统实现高分散

✓ 模块化温控单元支持RT~400℃全温域加工

微型双螺杆共混挤出机在解决材料昂贵、用量少的研发场景中具有显著优势，尤其在实验室或小规模生产中，能够以克级原料实现高效混合、精准工艺验证和快速迭代，大幅降低研发成本。以下是其具体作用及典型应用案例：

一、核心作用

1. 微量原料的高效利用
   微型设备仅需少量材料即可完成共混实验（如克级用量），适合验证昂贵或稀缺材料（如纳米填料、生物基聚合物、特种工程塑料）的性能。通过优化螺杆设计和剪切参数，确保物料均匀分散，减少试错成本。

2. 精准控制工艺参数
   通过调节螺杆转速、温度分布、剪切速率等，模拟工业化生产条件，确保物料在微量状态下的熔融混合效果。例如，针对热敏性材料（如PLA、PVC），可通过缩短停留时间避免降解，同时保持材料性能。

3. 快速配方筛选与优化
   支持多组分复合材料的快速共混，如聚合物基体与纤维、填料的配比优化。通过少量实验即可筛选出配方，缩短研发周期。

二、典型应用案例

1. 生物可降解材料开发

• 案例：PLA/天然纤维复合材料
  以聚乳酸（PLA）为基体，添加木粉或淀粉等天然纤维，通过微型双螺杆挤出机验证不同纤维比例对材料力学性能的影响。实验仅需几十克原料即可完成，结果显示15%木粉添加时拉伸强度提升20%，同时降解速率可控。

2. 纳米复合材料的分散验证

• 案例：石墨烯增强聚丙烯（PP）
  将石墨烯纳米片与聚丙烯共混，利用微型挤出机的强剪切力实现均匀分散。实验表明，0.5%石墨烯添加可使复合材料导电性提升3个数量级，且通过小试数据指导后续工业级生产。

3. 高价值医药辅料制备

• 案例：药物缓释微球
  在医药领域，采用微型双螺杆挤出机制备载药聚合物微球。通过控制挤出温度和剪切速率，实现药物与PLGA（聚乳酸-羟基乙酸共聚物）的均匀包覆，实验用量仅为5-10克，成功验证缓释效果达72小时。

4. 特种工程塑料改性

• 案例：PEEK/碳纤维复合材料
  针对聚醚醚酮（PEEK）与短碳纤维的共混，微型设备在高温（380°C）下验证纤维取向和界面结合力。结果显示，20%碳纤维添加使材料弯曲强度提升40%，为航空航天领域的高性能材料开发提供基础数据。

5. 功能化高分子反应挤出

• 案例：马来酸酐接枝聚丙烯（PP-g-MAH）
  通过微型挤出机实现原位接枝反应，验证引发剂浓度和反应温度对接枝率的影响。实验仅消耗少量PP和马来酸酐，确定反应条件后，接枝率可达1.8%，显著提升复合材料的界面黏结性能。

三、技术优势与行业价值

经济性：原料消耗减少80%以上，尤其适合验证稀土添加剂、生物高分子等高成本材料。

灵活性：模块化设计支持螺杆组合更换，适应不同物料特性（如高粘度或热敏性材料）。

数据支撑：小试参数（如熔体压力、扭矩）可直接用于工业设备放大，降低量产风险。 

微型双螺杆共混挤出机通过微量实验与精准控制，成为高价值材料研发的核心工具。其在生物降解材料、纳米复合材料、医药辅料等领域的成功应用，不仅加速了新材料开发进程，还显著降低了研发成本，是连接实验室创新与工业化生产的关键桥梁。