喷塑件表面问题分析如下几点：
1、工件表面气泡、针孔、凹膜
1）工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。
2）工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。
3）工件原材料质量差。
4）粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5）喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。
6）涂层过厚，造成静电排斥。压缩空气中含有油或水。
解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。
2、涂层流挂
涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀
3、涂层桔皮
粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。
实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。
4、工件表面塑层附着力不好
1） 前处理水洗不*造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
2）磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
3）工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度
4）固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间zui少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。
