故障原因排除方法
1、泵开动后，出口压力升不上
⑴叶轮旋转方向不符。
⑵泵未充分予冷，泵内有气体。
排除：
⑴电机输入线两相接线对调
⑵继续冷却，并打开防气阀或调整密封气压力。
2、泵的扬程或流量不足。
⑴电机转速不足。
⑵叶轮或管道淤塞。
⑶由于密封气压过大，有过量的气进入泵内。
排除：
⑴增加转速。
⑵清洗。
⑶调节密封气压力。
3、液体吸不上，指示压力剧烈跳动
⑴管道阀未开或管道阻力大。
⑵管道漏。
排除：
⑴打开或清洗。
⑵修理
4、电机温升高。
⑴电机毛病。
⑵叶轮口环已擦。
⑶迷宫密封已碰擦。
排除：
⑴电工修理。
⑵调整间隙。
⑶调整间隙。
5、突然停车
⑴密封气压力低连锁。
⑵轴承内卡死。
排除：
⑴调整压力。
⑵清洗或更换。
6、发生振动或噪音
⑴机身与转子不同心。
⑵泵进口压力过低或其它原因而产生气蚀。
⑶运动件与固定件产生摩擦
⑷转子零件松动。
排除：
⑴调整
⑵调整压力，放气。
⑶校正
⑷检修
几起液体泵事故分析
(1)改造投产初次调氩，开西号氩泵时，出口压力怎么也上不去，采用充分予冷，变频调速为zui高，过滤网检查，穿墙进出口管隔热检查、处理等方法也没有效果，厂家现场调试人员也束手无策。改开东号氩泵，压力很快上去，运行正常。后检修扒塔，发现西号氩泵进口管道设计不合理，弯头太多，本来粗氩Ⅱ塔塔釜就低，这样氩泵进口NPSH达不到设计值，出口压力上不去。对进口管改造，减少弯头。再启动，一切正常。
(2)因氩泵出口管顶部开裂，停车检修后，再启动，发现氩泵运行不久，压力就掉下来，加温反吹后，再启动，仍是如此，把Ⅱ塔塔釜液体全排净，重新积液，氩泵仍不能正常运行。zui后扒氩泵小保冷箱，去掉进口过滤器网，问题得以解决。分析认为，Ⅱ塔内进入珠光砂的原因是：氩泵出口管顶部开裂，停车后，漏进珠光砂，再流到粗氩Ⅰ塔顶部，加温时通过馏分气管道流进粗氩Ⅱ塔。
(3)氩泵密封气开始选用压力氮气，不久发现密封系统混合气排放管有液体排出，分析认为密封气堵塞，用微量水分析仪分析压力氮气，发现含水量近1000PPm，这些水是由于活塞氮压机冷却水钢套不严密漏进的，问题原因得以找到。密封气改用仪表空气后，氩泵运行正常。
(4)改造，采用取消精氩塔流程，精液氩中微量氮纯度一直不合格，怀疑是密封气渗漏造成的，研究决定密封气改用氩泵出口压力氩，结果精液氩仍不合格，密封气又改回仪表气。zui后进行二期改造，增设精氩塔后，精液氩合格。
(5)今年8月初，正在运行的东氩泵发现漏夜，改用西氩泵，启动时，转速只能调到2900转／分，泵出口压力为0.58Mpa左右，液体打不上粗氩Ⅰ塔顶部。电工咨询厂家后，重新调试变频器，转速达到3600转／分，泵出口压力升为0.8Mpa，液体可顺利打入Ⅰ塔顶部。
液体泵突停对空分系统的影响
液氧吸附器用液氧泵的突停对空分系统影响不大，主要须注意的是安全方面，要采取主冷液氧危险杂质勤分析，加强液氧排放等措施。有些液体泵突停对空分系统影响很大，(1)无氢制氩流程中的循环粗液氩泵突停，粗氩冷凝器仍在工作，液化的大量液体积攒在粗氩Ⅱ塔底部，不能回到粗氩Ⅰ塔参加精馏，再回到上塔，这样会使粗氩Ⅰ塔顶部含氧迅速升高，主冷液氧液位大幅降低，主冷液氧液位过低一是不利于安全；二是换热面积减小，空气吃不近来，氧产量下降，使主工况波动很大。(2)上下塔分开流程中的循环液氧泵突停，液氧大量积攒在上塔底部，不能回到主冷，也会使主冷液氧液位大幅降低，结果同上，同时也可能发生氮塞。所以对这两种流程，泵若突停，要迅速恢复；正常倒泵，也要小心操作，保证流量稳定不间断(无氢制氩流程液氩量突然增大，会污染主冷液氧，氧气纯度下降，甚至氮塞。)。(3)对于内压缩流程液体泵突停，会影响产品氧、氮、氩的供应。下面就液氩泵倒泵操作谈几点体会：
首先合理的循环氩泵流程对泵的安全运行及顺利倒泵很重要，图4所示流程比较合理，每台氩泵各有一条独立的进口管，以确保予冷、倒换备用泵时不影响运行泵；过滤器、补偿器、止回阀、安全阀的设置如前所述；另外氩泵出口回流管道不能太细，否则全回流时泵的压力过高，不利于泵的安全；加温阀要装在泵后，以保证加温时，能把过滤器上的杂质吹除干净。目前比较*的流程是，两台液体泵一用一备，备用泵处于冷态低速运行，当主泵故障停机后，备用泵能够立即投入正常运转，使整套装置的运行不受影响。
正确的倒泵操作是：对备用泵进行予冷、启动，如第五项“离心式液体泵的启动”所述进行，须注意的是，因为予冷要消耗一定的含氩98%左右粗液氩，去粗氩Ⅰ塔顶部调节阀会自动关小，粗氩Ⅰ塔的回流比降低，使粗氩纯度变坏，微量氧上升，因此，予冷时要相应降低粗氩产量，以保持纯度稳定。另外备用泵启动好后，立即停运行泵，注意要保证去粗氩Ⅰ塔流量稳定，不要大幅波动，否则会影响主塔工况。
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