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德国进口STROMAG全系列5 NE-452 FV 150414

一、引言 在工业生产和产品加工制造业中，风机、泵类设备应用范围广泛；其电能消耗和诸如阀门、挡板相关设备的节流损失以及维护、维修费用占到生产成本的7%~25%，是一笔不小的生产费用开支。随着经济改革的不断深入，市场竞争的不断加剧；节能降耗业已成为降低生产成本、提高产品质量的重要手段之一.而八十年代初发展起来的变频调速技术，正是顺应了工业生产自动化发展的要求，开创了一个全新的智能电机时代。一改普通电动机只能以定速方式运行的陈旧模式，使得电动机及其拖动负载在无须任何改动的情况下即可以按照生产工艺要求调整转速输出，从而降低电机功耗达到系统高效运行的目的。八十年代末，该技术引入我国并得到推广。现已在电力、冶金、石油、化工、造纸、食品、纺织等多种行业的电机传动设备中得到实际应用。目前，变频调速技术已经成为现代电力传动技术的一个主要发展方向。的调速性能、显著的节电效果，改善现有设备的运行工况，提高系统的安全可靠性和设备利用率，延长设备使用寿命等优点随着应用领域的不断扩大而得到充分的体现。  <BR> 二、综述 通常在工业生产、产品加工制造业中风机设备主要用于锅炉燃烧系统、烘干系统、冷却系统、通风系统等场合，根据生产需要对炉膛压力、风速、风量、温度等指标进行控制和调节以适应工艺要求和运行工况。而较常用的控制手段则是调节风门、挡板开度的大小来调整受控对象。这样，不论生产的需求大小，风机都要全速运转，而运行工况的变化则使得能量以风门、挡板的节流损失消耗掉了。在生产过程中，不仅控制精度受到限制，而且还造成大量的能源浪费和设备损耗。从而导致生产成本增加，设备使用寿命缩短，设备维护、维修费用高居不下。泵类设备在生产领域同样有着广阔的应用空间，提水泵站、水池储罐给排系统、工业水（油）循环系统、热交换系统均使用离心泵、轴流泵、齿轮泵、柱塞泵等设备。而且，根据不同的生产需求往往采用调整阀、回流阀、截止阀等节流设备进行流量、压力、水位等信号的控制。这样，不仅造成大量的能源浪费，管路、阀门等密封性能的破坏；还加速了泵腔、阀体的磨损和汽蚀，严重时损坏设备、影响生产、危及产品质量。 风机、泵类设备多数采用异步电动机直接驱动的方式运行，存在启动电流大、机械冲击、电气保护特性差等缺点。不仅影响设备使用寿命，而且当负载出现机械故障时不能瞬间动作保护设备，时常出现泵损坏同时电机也被烧毁的现象。 近年来，出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用变频调速器（简称变频器）易操作、免维护、控制精度高，并可以实现高功能化等特点；因而采用变频器驱动的方案开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案。 变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源输入频率成正比的关系： n =60 f（1-s）／p，（式中n、f、s、p分别表示转速、输入频率、电机转差率、电机磁极对数）；通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。变频器就是基于上述原理采用交-直-交电源变换技术，电力电子、微电脑控制等技术于一身的综合性电气产品。  <BR> 三、节能分析 通过流体力学的基本定律可知：风机、泵类设备均属平方转矩负载，其转速n与流量Q，压力H以及轴功率P具有如下关系：Q∝n ，H∝n2，P∝n3；即，流量与转速成正比，压力与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。以一台水泵为例，它的出口压头为H0（出口压头即泵入口和管路出口的静压力差），额定转速为n0,阀门全开时的管阻特性为r0,额定工况下与之对应的压力为H1,出口流量为Q1。流量-转速-压力关系曲线如下图所示。在现场控制中，通常采用水泵定速运行出口阀门控制流量。当流量从Q1减小50%至Q2时，阀门开度减小使管网阻力特性由r0变为r1，系统工作点沿方向I由原来的A点移至B点；受其节流作用压力H1变为H2。水泵轴功率实际值（kW）可由公式：P =Q·H／（η c·η b）×10-3得出。其中，P、Q 、H 、η c 、η b 分别表示功率、流量、压力、水泵效率、传动装置效率，直接传动为1。假设总效率（η c·η b）为1，则水泵由A点移至B点工作时，电机节省的功耗为AQ1OH1和BQ2OH2的面积差。如果采用调速手段改变水泵的转速n，当流量从Q1减小50%至Q2时，那么管网阻力特性为同一曲线r0，系统工作点将沿方向II由原来的A点移至C点，水泵的运行也更趋合理。在阀门全开，只有管网阻力的情况下，系统满足现场的流量要求，能耗势必降低。此时，电机节省的功耗为AQ1OH1和CQ2OH3的面积差。比较采用阀门开度调节和水泵转速控制，显然使用水泵转速控制更为有效合理，具有显著的节能效果。另外，从图中还可以看出：阀门调节时将使系统压力H升高，这将对管路和阀门的密封性能形成威胁和破坏；而转速调节时，系统压力H将随泵转速n的降低而降低，因此不会对系统产生不良影响。从上面的比较不难得出：当现场对水泵流量的需求从降至50%时，采用转速调节将比原来的阀门调节节省BCH3H2所对应的功率大小，节能率在75%以上。 与此相类似的，如果采用变频调速技术改变泵类、风机类设备转速来控制现场压力、温度、水位等其它过程控制参量，同样可以依据系统控制特性绘制出关系曲线得出上述的比较结果。亦即，采用变频调速技术改变电机转速的方法，要比采用阀门、挡板调节更为节能经济，设备运行工况也将得到明显改善。  <BR> 四、节能计算 对于风机、泵类设备采用变频调速后的节能效果，通常采用以下两种方式进行计算：1、根据已知风机、泵类在不同控制方式下的流量－负载关系曲线和现场运行的负荷变化情况进行计算。 以一台IS150-125-400型离心泵为例，额定流200.16m3/h，扬程50m；配备Y225M-4型电动机，额定功率45kW。泵在阀门调节和转速调节时的流量－负载曲线如下图示。根据运行要求，水泵连续24小时运行，其中每天11小时运行在90%负荷，13小时运行在50%负荷；全年运行时间在300天。则每年的节电量为：<BR> W1=45×11（－69%）×300=46035kW·h<BR> W2=45×13×（95%－20%）×300 =131625kW·h <BR> W = W1＋W2=46035＋131625=177660kW·h <BR> 每度电按0.5元计算，则每年可节约电费8.883万元。 <BR> 2、根据风机、泵类平方转矩负载关系式：P / P0=（n / n0）3计算，式中为P0额定转速n0时的功率；P为转速n时的功率。 以一台工业锅炉使用的22 kW鼓风机为例。运行工况仍以 24小时连续运行，其中每天11小时运行在90%负荷（频率按46Hz计算,挡板调节时电机功耗按98%计算），13小时运行在50%负荷（频率按20Hz计算，挡板调节时电机功耗按70%计算）；全年运行时间在300天为计算依据。则变频调速时每年的节电量为：<BR> W1=22×11×[1－（46/50）3]×300=16067kW·h <BR> W2=22×13×[1－（20/50）3]×300=80309kW·h <BR> Wb = W1＋W2=16067＋80309=96376 kW·h <BR> 挡板开度时的节电量为：<BR> W1=22×（1－98%）×11×300=1452kW·h <BR> W2=22×（1－70%）×11×300=21780kW·h <BR>  Wd = W1＋W2=1452＋21780=23232 kW·h <BR> 相比较节电量为：W= Wb－Wd=96376－23232=73144 kW·h 每度电按0.5元计算，则采用变频调速每年可节约电费3.657万元。 <BR> 某工厂离心式水泵参数为：离心泵型号6SA-8，额定流量53. 5 L/s，扬程50m；所配电机Y200L2-2型37 kW。对水泵进行阀门节流控制和电机调速控制情况下的实测数据记录如下：  流 量L/s 时 间（h） 消耗电网输出的电能（kW·h）  阀门节流调节 电机变频调速 47 2 33.2×2=66.4 28.39×2=56.8 40 8 30×8=240 21.16×8=169.3 30 4 27×4=108 13.88×4=55.5 20 10 23.9×10=239 9.67×10=96.7 合计 24 653.4 378.3 相比之下，在一天内变频调速可比阀门节流控制节省275.1 kW·h的电量，节电率达42.1%。   <BR> 五、结束语 风机、泵类等设备采用变频调速技术实现节能运行是我国节能的一项重点推广技术，受到国家政府的普遍重视，《中华人民共和国节约能源法》第39条就把它列为通用技术加以推广。实践证明，变频器用于风机、泵类设备驱动控制场合取得了显著的节电效果，是一种理想的调速控制方式。既提高了设备效率，又满足了生产工艺要求，并且因此而大大减少了设备维护、维修费用，还降低了停产周期。直接和间接经济效益十分明显，设备一次性投资通常可以在9个月到16个月的生产中全部收回。

 摘要： 近年来，变频控制系统已得到广泛的应用，但使用情况及系统配置却不尽相同。介绍变频控制系统的配置及它在锅炉给煤和炉排电机转速控制中的应用。 <BR> 关键词： 热电变频控制给煤 <BR> 1 概述<BR> 随着我国热电事业的发展，锅炉给煤系统的调速问题越来越受到各热电厂的重视，目前应用得比较多的调速系统是滑差调速，它的控制方式比较典型可靠，但其存在着调速精度差、范围窄、线性不好、能耗高等缺点，而变频调速系统的特点正好克服了传统调速系统的不足，具有效率高、无转差损耗、调速范围宽、特性硬、精度高、起制动方便灵活、能耗小的特点，既具有交流感应电机的长处，又具有直流电机的调速性能，有非常显著的节能效果。<BR> 鉴于以上比较，南通新兴热电有限公司3台75T/H的双炉排链条炉的给煤、炉排的调速选用了变频系统，同时通过与DCS的智能接口，实现锅炉燃烧系统的自动控制。<BR> 2 工艺要求及系统总体结构<BR> 南通新兴热电有限公司锅炉的燃烧过程调节系统，要求在不同的负荷条件下，保持主汽压力的恒定，通过调节进入炉膛的燃料量及空气量，使锅炉的蒸汽产量与汽轮机的耗汽量及供热量相平衡 。而进入炉膛的燃烧量的调节则是通过改变给煤机的转速来实现的。为此选用了变频器，由变频器来调整给煤电机三相交流电的电流和频率，以实现给煤机转速的控制。同时炉排速度的调整及运行状况与给煤关系较大，故它的速度调整也选用了变频器。由于每台炉有甲、乙侧2台炉排及2台给煤电机，这样每台炉共采用了4台变频器。为了节省控制盘盘面空间，减少端子布线，选用了一种集中操作控制的操作显示器。通过它来同时控制4只变频器的运行，从而控制给煤及炉排电机的运转速度，提高控制的精确度，以及控制的及时性和准确性，保证锅炉安全经济地运行。同时，该操作显示器还可与本公司DCS系统相连接，接受DCS的4－20MA信号共同完成燃烧系统的自动调节。另外，本系统还引入了一套小型可编程控制器，以保证系统中的某一电机发生故障时，连锁其他设备，使之停止或处于某一状态。<BR> 3 系统的实现<BR> 3.1 系统的配置<BR> 3.1.1 变频器<BR> 它是本系统的核心部分，选用了SANKEN通用型变频器SAMCO－IF系列，它适用于感应电动机的调速驱动，其内部配备了高性能的32位微处理器，故此装置功能齐全，操作方便。<BR> 3.1.2 操作显示器<BR> 该设备选用HCS－51系列单片机作为核心器件，组成了一个智能型操作显示器。其内部主要元器件选型如下：选用ATM89C51作为CPU，节省了外部程序存储元件；选用TCL2543多路A/D转换芯片 ，利用其A/D转换时间短的特性，保证了控制的实时性。选用8253定时器辅以简单的外围电路，使用脉宽调制方式，实现多路D/A输出。整个手操器硬件结构紧凑，操作方便，功能强大，扩展性能好 。<BR> 3.1.3 可编程控制器(PLC)<BR> 本装置选用了超小型NB2富士电机可编程控制器。它的大优点是体积小、价格低、功能强、能任意扩展。<BR> 3.2 系统的功能<BR> 3.2.1 变频器<BR> IF系列变频器共有151项功能选择，每项又有多种选择，以供不同的用户选用，因此，要用好变频器，并充分发挥它的功效，首先就必须对它的功能有所了解，针对具体的应用场合及运行情况 ，合理进行选择，尤其对一些特殊的功能设定，要找出一个较合适的设置参数，使本系统中各设备间的相互匹配达到状态，必须通过多次的调整。如CD083原设定为10，试运行后发现信号抖动非常大，电机转速变化频繁，经反复修正后，CD083设置为210，此时运行情况较好，既保证了信号的稳定性，又确保了数据采集的实时性。<BR> 3.2.2 操作显示器<BR> 对于可同时下挂4台变频器的操作显示器，它具有以下功能：<BR> (1)控制方式<BR> ①给煤机：可实现自动/手动、同操/单操控制。<BR> 自动控制：接受DCS的自动调节信号，控制给煤转速。<BR> 手动控制：一旦控制系统扰动量较大或出现故障时，运行人员则通过操作器面板上的键盘来控制给煤转速。<BR> 同操：正常情况下，锅炉甲、乙侧两台给煤机的转速在原有转速的基础上按各给煤机的转速比同时增加或同时减少。<BR> 单操：甲、乙侧给煤机的转速根据锅炉两侧的燃烧情况分别操作。<BR> 手动控制时可以单操也可以同操。当负荷不变，运行人员在调整燃烧状况时，往往需将系统切至手动，单操方式下调整相应给煤机的转速，使锅炉运行工况达到。而当负荷变化时，通过逐台调整各给煤机的转速来响应负荷的变化是不理想的，这时将控制方式切到同操，使甲、乙侧给煤机在原有转速的基础上同时加速或同时减速，以充分提高锅炉的运行质量。当燃烧状况稳定后，将系统投入自动方式。<BR> ②炉排：炉排的操作不介入燃烧自动控制，只有手动控制方式。由操作人员根据锅炉运行情况在操作面板上设定，以保证锅炉的*经济燃烧。同时它也有同操/单操功能，控制方式与给煤的同操/单操控制相同。<BR> (2)显示<BR> ①采用数码方式显示各被控对象的转速。<BR> ②采用指示灯方式指示各被控对象的操作方式。<BR> ③用指示灯指示变频器的运行状况(过载、故障等)。<BR> (3)调节信号<BR> 调节信号为4～20mA，相应调速范围为40～1500r/min。<BR> (4)设有制动装置<BR> 在事故情况下及紧急停炉时，通过操作显示器面板上的开关可迅速停止给煤或炉排电机。<BR> 3.2.3 可编程控制器(PLC)<BR> 南通新兴热电有限公司锅炉燃烧系统的连锁保护回路逻辑关系较为复杂，利用PLC接受电气及本系统来的开关量输入信号，经逻辑运算后输出一开关量信号去控制相应电机的启停。这样，不仅节省了大量继电器，节省了内部连线及空间，也大大提高了系统的可靠性。具体的运行逻辑控制要求有：<BR> (1)送风机故障：连锁停二次风机、给煤机。<BR> (2)甲或乙侧任一台二次风机跳闸：连锁停相应侧给煤机。<BR> (3)甲或乙侧任一台炉排电机跳闸：连锁停相应侧给煤机。<BR> (4)甲或乙侧任一台主给煤机跳闸：连锁停相应侧给煤机。<BR> (5)甲和乙侧给煤机停：连锁停二次风机、送风机、引风机。<BR> 以上功能，可以很方便地通过PLC的编程来加以实现。<BR> 4 使用情况<BR> 本套变频调速系统于1998年9月正式调试投运，至今运行情况良好，与传统的滑差电机相比维护量小、启动电流小、系统功能较为完善、节能*、给操作人员提供了便利。 <BR> 作者: 南通新兴热电有限公司 曹菊

 对于可调速的电力拖动系统，工程上往往根据电动机电流形式分为直流调速系统和交流调速系统两类。它们大的不同之出主要在于交流电力拖动免除了改变直流电机电流流向变化的机械向器——整流子。 <BR> 20世纪70年代后，大规模集成电路和计算机控制技术的发展，以及现代控制理论的应用，使得交流电力拖动系统逐步具备了宽的调速范围、高的稳速范围、高的稳速精度、快的动态响应以及在四象限作可逆运行等良好的技术性能，在调速性能方面可以与直流电力拖动媲美。在交流调速技术中，变频调速具有优势，并且它的调速性能与可靠性不断完善，价格不断降低，特别是变频调速节电效果明显，而且易于实现过程自动化，深受工业行业的青睐。 <BR> 1. 交流变频调速的优异特性 <BR> (1) 调速时平滑性好，效率高。低速时，特性静关率较高，相对稳定性好。 <BR> (2) 调速范围较大，精度高。 <BR> (3) 起动电流低，对系统及电网无冲击，节电效果明显。 <BR> (4) 变频器体积小，便于安装、调试、维修简便。 <BR> (5) 易于实现过程自动化。 <BR> (6) 必须有的变频电源，目前造价较高。 <BR> (7) 在恒转矩调速时，低速段电动机的过载能力大为降低。 <BR> 2. 与其它调速方法的比较 <BR> 交流电动机的调速方法有三种：变极调速、改变转差率调速和变频调速。其中，变频调速优势。这里仅就交流变频调速系统与直流调速系统做一比较。 <BR> 在直流调速系统中，由于直流电动机具有电刷和整流子，因而必须对其进行检查，电机安装环境受到限制。例如：不能在有易爆气体及尘埃多的场合使用。此外，也限制了电机向高转速、大容量发展。而交流电机就不存在这些问题，主要表现为以下几点： <BR> *，直流电机的单机容量一般为12 - 14MW，还常制成双电枢形式，而交流电机单机容量却可以数倍于它。第二，直流电机由于受换向限制，其电枢电压做到一千多伏，而交流电机可做到6 - 10kV。第三，直流电机受换向器部分机械强度的约束，其额定转速随电机额定功率而减小，一般仅为每分钟数百转到一千多转，而交流电机的达到每分钟数千转。第四，直流电机的体积、重量、价格要比同等容量的交流电机大。后，特别要指出的是交流调速系统在节约能源方面有着很大的优势。一方面，交流拖动的负荷在总用电量中占一半或一半以上的比重，这类负荷实现节能，可以获得十分可观的节电效益。另一方面，交流拖动本身存在可以挖掘的节电潜力。在交流调速系统中，选用电机时往往留有一定余量，电机又不总是在大负荷情况下运行；如果利用变频调速技术，轻载时，通过对电机转速进行控制，就能达到节电的目的。工业上大量使用风机、水泵、压缩机等，其用电量约占工业用电量的50%；如果采用变频调速技术，既可大大提高其效率，又可减少10%的电能消耗。 <BR> 3. 合理应用 <BR> 交流变频调速技术在工业发达国已得到广泛应用。美国有60% - 65%的发电量用于电机驱动，由于有效地利用了变频调速技术，仅工业传动用电就节约了15% - 20%的电量。 <BR> 采用变频调速，一是根据要求调速用，二是节能。它主要基于下面几个因素： <BR> (1) 变频调速系统自身损耗小，工作效率高。 <BR> (2) 电机总是保持在低转差率运行状态，减小转子损耗。 <BR> (3) 可实现软启、制动功能，减小启动电流冲击。 <BR> 在采用变频调速时，需从工艺要求、节约效益、投资回收期等各方面考虑。如果仅从工艺要求、节约效益考虑，下面几种情况选用变频调速较有利： <BR> F根据工艺要求，生产线或单台设备需要按程序或按要求调整电机速度的。如：包装机传送系统，根据不同品种的产品，需要改变系统传送速度，使用变频调速可使调速控制系统结构简单，控制准确，并易于实现程序控制。 <BR> F用变频调速代替机械变速。如：机床，不仅可以省去复杂的齿轮变速箱，还能提高精度、满足程序控制要求。 <BR> F用变频调速代替用闸门或挡板调整流量适于风机、水泵、压缩机等。例如：锅炉上水泵、鼓风机、引风机实行了变频调速控制，不仅省去了伺服放大器、电动操作器、电动执行器和给水阀门（或挡风板），而且使得整个锅炉锅炉控制系统得到了快速的动态响应、高的控制精度和稳定性。 <BR> 4. 变频器容量的确定 <BR> 变频调速是通过变频器来实现的，对于变频器的容量确定至关重要。合理的容量选择本身就是一种节能降耗措施。根据现有资料和经验，比较简便的方法有三种： <BR> (1) 电机实际功率确定发 首先测定电机的实际功率，以此来选用变频器的容量。 <BR> (2) 公式法 设安全系数取1.05，则变频器的容量Pb为 <BR> Pb = 1.05Pm/hm×cosy (kW) <BR> 式中，Pm为电机负载；hm为电机功率。 <BR> 计算出Pb后，按变频器产品目录可选出具体规格。 <BR> In为第n台电动机的额定电流，n为电机的台数。在任何情况下，都不能在连续使用时超过额定电流I，当一台变频器用于多台电机时，应满足 <BR> (3) 电机额定电流法变频器 变频器容量选定过程，实际上是一个变频器与电机的匹配过程，较常见、也较安全的是使变频器的容量大于或等于电机的额定功率，但实际匹配中要考虑电机的实际功率与额定功率相差多少，通常都是设备所选能力偏大，而实际需要的能力小，因此按电机的实际功率选择变频器是合理的，避免选用的变频器过大，使投资增大。 <BR> 虽然变频调速有诸多优点，但也有其不利因素，主要问题是电流中含高次谐波较多，除对电网有污染外，也使电机自身增加损耗，引起电机发热。再有，变频器价格贵、投资回收器长、技术复杂、尤其在实现闭环自动控制时，还需进行技术处理。 <BR> 此外，不是任何情况下变频器都节电，如果电机负载变化不大，或深井泵配有水塔，节电、节水效果都不大，就不宜使用变频调速。 <BR> 5. 评价 <BR> 交流变频调速的方法是异步电机较有发展前途的调速方法。随着电力电子技术的不断发展，性能可靠、匹配完善、价格便宜的变频器会不断出现，这一技术会得到更为广泛、普遍的应用。目前，*国家的变频技术正向小型化、高可靠性、抗公害、多功能、高性能等方向发展，我国也在加快发展步伐。<BR> 作者:薛志成

 电偶的应用原理 <BR> 热电偶是工业上较常用的温度检测元件之一。其优点是：<BR> ①测量精度高。因热电偶直接与被测对象接触，不受中间介质的影响。<BR> ②测量范围广。常用的热电偶从-50~+1600℃均可边续测量，某些特殊热电偶低可测到-269℃（如金铁镍铬），可达+2800℃（如钨-铼）。<BR> ③构造简单，使用方便。热电偶通常是由两种不同的金属丝组成，而且不受大小和开头的限制，外有保护套管，用起来非常方便。<BR> 1．热电偶测温基本原理<BR> 将两种不同材料的导体或半导体A和B焊接起来，构成一个闭合回路，如图2-1-1所<BR> 示。当导体A和B的两个执着点1和2之间存在温差时，两者之间便产生电动势,因而在<BR> 回路中形成一个大小的电流,这种现象称为热电效应。热电偶就是利用这一效应来工<BR> 作的。<BR> 2．热电偶的种类及结构形成<BR> （1）热电偶的种类<BR> 常用热电偶可分为标准热电偶和非标准热电偶两大类。所调用标准热电偶是指国家<BR> 标准规定了其热电势与温度的关系、允许误差、并有统一的标准分度表的热电偶，它<BR> 有与其配套的显示仪表可供选用。非标准化热电偶在使用范围或数量级上均不及标准<BR> 化热电偶，一般也没有统一的分度表，主要用于某些特殊场合的测量。<BR> 标准化热电偶 我国从1988年1月1日起，热电偶和热电阻全部按IEC标准生产，并S、B、E、K、R、J、T七种标准化热电偶为我国统一设计型热电偶。<BR> (2)热电偶的结构形式 为了保证热电偶可靠、稳定地工作，对它的结构要求如下：<BR> ① 组成热电偶的两个热电极的焊接必须牢固；<BR> ② 两个热电极彼此之间应很好地绝缘，以防短路；<BR> ③ 补偿导线与热电偶自由端的连接要方便可靠；<BR> ④ 保护套管应能保证热电极与有害介质充分隔离。<BR> 3．热电偶冷端的温度补偿<BR> 由于热电偶的材料一般都比较贵重（特别是采用贵 金属时），而测温点到仪表的距离都很远，为了节省热 电偶材料，降低成本，通常采用补偿导线把热电偶的冷 端（自由端）延伸到温度比较稳定的控制室内，连接到 仪表端子上。必须指出，热电偶补偿导线的作用只起延伸热电极，使热电偶的冷端移动到控制室的仪表端子上，它本身并不能消除冷端温度变化对测温的影响，不起补偿作用。因此，还需采用其他修正方法来补偿冷端温度t0≠0℃时对测温的影响。<BR> 在使用热电偶补偿导线时必须注意型号相配，极性不能接错，补偿导线与热电偶连接端的温度不能超过100℃

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