混凝土搅拌站专项质量控制

混凝土搅拌站专项监理质量控制：
混凝土搅拌站质量控制措施：
风电工程施工质量的重点是风机基础施工的质量控制，它主要控制的要点包括钢筋安装、立模、基础环平整度、混凝土浇筑施工和养护等。混凝土浇筑施工的重点是混凝土拌合的质量控制。 
混凝土拌合站架设完成后，应加强对从业人员的培训工作，分门别类，有组织、有计划地做好各级各类人员的培训，提高作业人员的业务水平，确保上岗作业人员均能持证上岗。 
加强对计量器具的管理，进一步完善计量器具台帐，对强检的计量器具必须送检，确保量值传递过程准确。 
应加强对控制室作业人员的管理和搅拌的计量控制，严格按配合比通知单施工操作，确保材料使用的正确性和记录的真实性。 
应加强原材料的进场检验控制，严格按进货检验批次对原材料（包括砂石、水泥、水、粉煤灰和外加剂）进行复试，堆料场应设置隔离仓，杜绝砂、石材料混堆现象。 
对各强度等级的混凝土，应根据试验室提供的配合比，在施工前对混凝土应进行试配，来确定相应的施工配合比。 
在混凝土拌合前应对拌合站的机械设进行检查，保证机械设备的完好率： 
每一次供混凝土生产开盘前，生产人员必须按照《混凝土拌合作业指导书》的要求，申领配合比、检查人员、材料、设备，待各方面条件具备确认无误后，方可开盘。 
生产调度人员必须严格按照施工方案指挥安排生产。在生产过程中，生产调度部门必须按现场质量要求进行协调，做好前后方协调工作。 
生产工程中，如客观情况改变，需对生产过程施工方案及其他问题有改变时，各岗位人员只允许按本作业指导书所规定的范围做适度调整，如超出调整范围，应经监理人员批准后才能变更。 
在施工中应做好防大风的安全措施，防止因大风造成人员和机械设备的安全事故。具体施工程序如下：

一、原材料控制：
1水泥：
1.1水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定，其强度等级不应低于32.5级或按设计要求执行。 
1.2水泥的采购须遵照信达试验仪器厂合同文件有关条款及规定执行。

1.3对构筑物的不同部位，应按规范要求选择水泥品种和标号。 
1.4每一批水泥运至施工现场，施工方都必须通知监理工程师到场查验出厂品质试验报告及合格证，严禁无牌、无证水泥进场。 
1.5水泥进场后，施工方应在监理工程师见证下取样送检。水泥的送检，以每200t同品种、同标号的水泥为一取样单位，不足200t同品种、同标号的水泥也作为一取样单位。取样方法可采用随机连续取样，也可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少为10kg。 
1.6水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求：

⑴ 水泥的品种、标号不得混杂；

⑵ 运输过程中应当防止水泥受潮； 
⑶ 水泥仓库宜设置在干燥地点、并应有排水、通风措施； 
⑷ 袋装水泥到货后，应按品种、标号、厂家、出厂日期,分别标示堆放，并留出运输通道。堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋； 
⑸ 先到的水泥应先使用。袋装水泥储运时间超过三个月，使用前应重新检验。严禁不同厂家、不同品种、不同标号的水泥混合使用。 
2 骨料：
2.1施工方按施工合同文件中的料场进行采购。 
2.2料场购买的粗细骨料,其质量技术要求均应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002） 和施工合同文件技术条款中的有关规定。 
2.3骨料的堆存和运输应符合下列要求:

⑴ 堆存骨料的场地、应有良好的排水设施； 
⑵ 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置标示牌标明名称、料源等项目，严禁混杂；

⑶ 应尽量减少骨料的转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备； 
⑷ 骨料不宜堆成斜坡或锥体，以防产生离析；⑸ 避免泥块、砂土等杂物混入骨料。 
2.4骨料的送检批量以400m3
或600t为一批，小者以200m3
或300t为一批，不足上述数量时也以一批论处。取样方法采用料堆法时，应铲除表层后，从料堆顶、中、底部的五个不同部位均匀取样。粗骨料取15份，细骨料取8份。取样和送检过程必须在现场监理工程师的见证下进行。 
2.5现场监理工程师应经常检查进场骨料的质量情况，对骨料质量有疑问时，有权抽样检验。 
2.6施工方必须严格按施工图纸要求选择骨料级配，并报监理工程师批准。

3水：
3.1施工方可以使用饮用水拌制和养护砼。拌合用水必须满足《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。 
3.2监理工程师应督促施工方对拌合及养护砼所用的水进行定期检测。在水源改变或对水质有怀疑时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水源不能使用。 
4 活性混合材料：
4.1为改善砼的性能，合理降低水泥用量，允许施工方在砼中掺入适量的活性混合材，掺入混合材的砼的各项性能指标必须满足设计图纸和国家有关规范、规程及标准中的要求，优掺入量必须通过砼配合比试验确定，并于使用前5天报送监理部审核批准。 
4.2活性混合材的运输应严禁与水泥等其它粉状材料混装，储存应分库存放，以避免交叉污染或使用时混淆。 
4.3施工现场掺用混合材，每使用100t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准、水泥砂浆强度等。检验结果应及时提交现场监理工程师。 
5外加剂：
5.1施工方选用的外加剂应能满足设计要求和砼的性能要求，且必须通过试验确定外加剂与水泥配合比，并于使用前5天报送监理部审查。 
5.2外加剂出厂应附有鉴定合格证书、产品质量检验报告及使用说明。外包装应有外加剂的名称、规格、型号、重量及有限存放期等内容。 
5.3不同品种的外加剂应分别存放，防止污染、潮湿变质。

6砼拌合施工准备

6.1施工方用于砼配料、拌合、运输和浇筑的施工设备运到工地前至少10天由施工方提出全套设备型号、数量和生产流程表、设计图以及书面报告，提交现场监理工程师审批。 
6.2施工方在砼工程施工前，必须委托具有试验资质的单位进行室内砼配合比设计，并将成果报送监理工程师审查批准。砼配合比设计所采用的原材料必须从施工现场取得，其取样送样必须在现场监理工程师全过程见证下完成。在施工过程中，施工方需要改变监理工程师批准的砼配合比时，必须得到批准。 
7砼拌合：
7.1施工方应按总的施工组织设计和施工设计技术要求，安排好砼及砂浆生产、运输、浇筑等各施工环节，采用*的施工工艺，使其衔接合理，设备配置得当，综合生产效率高。

7.2砼拌和施工，必须执行《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；有关砼的试验执行《砼试验规程》；有关粗骨料的力学性能要求和检验必须执行《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92；有关砂料力学性能的要求和检验必须执行《普通砼用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92；有关砼外加剂必须执行《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。若执行过程中有新规范颁布，则按新规范执行。 
7.3拌合站必须建立班、组记录，内容包括：当班人姓名；设备名称、数量及使用情况；各类原材料进场、使用等记录完好情况。记录要实事求是，要认真填写，不许任意修改，以便于施工方质检人员检查和监理工程师、设计人员对工程状况的了解、分析、判断。 
7.4为保证砼拌合的质量，砼拌合必须采用带电子计量装置的拌合设备进行。砼拌合物尽量减少长距离运输，当运距超过500米时必须采用砼运输车进行运输。 
7.5在砼拌合、运输过程中，要做好材料供应、设备保障、计划保证等各个环节之间及每道工序之间的协调平衡作业，以便于整体工程的施工进展顺利。 
7.6砼试块的制作和送检：
⑴砼抗压试件：设计龄期28天，每浇筑100m3砼制作一组（3个）试块，不足100m3时也按一组计，当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200m3，取样不得少于一次。每一个砼浇筑单元（或分仓）应根据仓的大小（≤400m3）制作不少于1组的备查试块。 
⑵砼的抗渗试件：有抗渗要求时，按设计要求和规范执行。

⑶砼的抗冻试件：有抗冻要求时，按设计要求和规范执行。 
⑷试件应在搅拌机机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试块以资比较。取样时应有监理工程师在场见证。

⑸试件达到设计龄期时施工方应及时送检。监理工程师应对本工程的试件送检进行见证送样。施工方应及时将试验结果报告单报送监理工程师，以便监理工程师掌握砼质量情况。 
7.7在砼拌和施工期间，施工方必须有详细的原始施工记录，随时可供设计、监理、业主和质量监督部门查验和了解施工情况。其内容包括： 
⑴所用原材料的品种、质量及检验检测记录；

⑵砼号及其配合比； 
⑶浇筑地点、部位；起止时间、气温、水温；

⑷拌合物质量检验、检测记录； 
⑸试块的成型、养护、试验及试验成果及其分析；

⑹施工期间发生的质量事故及其处理。 
7.9为保证工程质量,砼工程施工前,施工方应向现场监理工程师提供砼所用原材料(水泥、砂、粗骨料、水、外加剂等)的出厂试验报告，实验室的复试报告以及砼配合比试验报告。监理工程师若对资料或进场材料产生怀疑时，可抽查检验。 
7.10在每一个浇筑项目（或分仓）浇筑完成后，应对拌合生产系统和输送设备进行检修和保养，并备足易损零部件，以防止下次使用时发生设备故障，造成拌合、运输中断。
7.11施工方应根据现场用电负荷情况，配备足够功率发电设备，防止因供电不足造成供电中断而影响连续生产，造成现场施工工作中断。