成型前的物料干燥 |
成型加工前,塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后,会使制件的表 面出现银绦状的瑕斑,甚至会在高温时发生加水分解的现象,致使材质劣化。因此在成型加 工前一定要对材料进行预处理,使得材料能保持合适的含水率。以下为几种塑料的烘料条件及 成型时所能允许的适当水分: |
塑料名称 | 干燥温度 | 干燥时间 | 初期水分 | 适合水分 | 热风 | 除湿 | ABS | 80℃~ | 2hr~ | 0.2~0.4% | 0.07% | ○ | ※ | PS | 70~80℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PE | 60~80℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PP | 60~80℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PVC | 60~70℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PMMA | 80~90℃ | 3hr~ | 0.2~0.4% | 0.07% | ○ | ※ | PA | 80℃~ | 4~6hr | 0.5~2.0% | 0.1% | × | ※ | PC | 120~℃ | 2~4hr | 0.1~0.2% | 0.02% | ○ | ※ | POM | 80~℃ | 2hr~ | 0.2~0.4% | 0.02% | ○ | ※ | MPPO | 80~100℃ | 2~4hr | 0.1%~ | 0.02% | ○ | ※ | PBT | 130℃~ | 3~4hr | 0.2~0.4% | 0.02% | ○ | ※ | R-PET | 130~℃ | 4~5hr | 0.2~0.4% | 0.02% | □ | ※ | PPS | 130~180℃ | 1~3hr | 0.1~0.2% | 0.05% | ※ | | PES | 180℃ | 3hr~ | 0.4%~ | 0.05% | × | ※ | PEEK | 150℃ | 3hr~ | 0.5%~ | 0.06% | × | ※ | 注: ※佳;○可接受;□尽量避免;×不好 |
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※模温的设定 ⑴模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的低适当模温 开始设定,然后根据品质状况来适当调高。 ⑵正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形 工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。 ⑶不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。 ⑷提高模温可获得以下效果; ① 加成形品结晶度及较均匀的结构。 ② 使成型收缩较充分,后收缩减小。 ③ 提高成型品的强度和耐热性。 ④ 减少内应力残留、分子配向及变形。 ⑤ 减少充填时的流动阴抗,降低压力损失。 ⑥ 使成形品外观较具光泽及良好。 ⑦ 增加成型品发生毛边的机会。 ⑧ 增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 ⑨ 减少结合线明显的程度 ⑩ 增加冷却时间。 |
※计量及可塑化 ⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的 可塑化机构(Plasticating unit来担任的 ①加热筒温度(Barrel Temperature) 虽然塑料的熔融,大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易 发生滴料及取出制件时牵丝的现象。以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。 料别 | 适当模温 | 料筒温度 | 成型收缩率 | 射出压力 | PA | 40~60℃ | 160~260℃ | 0.2~0.6% | 500~1000kg/cm2 | ABS | 50~70℃ | 190~260℃ | 0.4~0.8% | 500~1500kg/cm2 | AS | 50~70℃ | 170~290℃ | 0.2~0.6% | 700~1500kg/cm2 | PMMA | 59~80℃ | 180~260℃ | 0.2~0.8% | 700~1500kg/cm2 | LDPE | 35~65℃ | 140~300℃ | 1.5~5% | 300~1000kg/cm2 | HDPE | 40~70℃ | 150~300℃ | 1.5~5% | 300~1500kg/cm2 | PP | 20~80℃ | 180~300℃ | 0.8~2.5% | 400~1500kg/cm2 | 软PVC | 50~70℃ | 150~190℃ | 1~5% | 600~1500kg/cm2 | 硬PVC | 50~70℃ | 150~190℃ | 0.1~0.4% | 900~1500kg/cm2 | EVA | 20~55℃ | 120~200℃ | 0.7~2% | 600~1500kg/cm2 | PC | 80~120℃ | 260~320℃ | 0.6~0.8% | 1000~1500kg/cm2 | POM | 80~120℃ | 190~240℃ | 0.6~2% | 500~1500kg/cm2 | 改生PPO | 60~100℃ | 260~280℃ | 0.7~0.8% | 1200~1300kg/cm2 | PA | 20~90℃ | 220~285℃ | 0.6~2% | 500~1400kg/cm2 | CA | 20~80℃ | 170~265℃ | 0.2~0.7% | 700~900kg/cm2 | PSF | 90~165℃ | 330~420℃ | 0.7% | 700~2000kg/cm2 | PET | 50~150℃ | 290~315℃ | 1~2% | 700~1400kg/cm2 | PBT | 60~70℃ | 230~270℃ | 0.5~2% | 300~1200kg/cm2 |
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②螺杆转速(screw speed) A.塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则有下列影响: a.塑料的热分解。 b.玻纤(加纤塑料)减短。 c.螺杆或加热筒磨损加快。 B.转速的设定,可以其圆周速(circumferen-tial screw speed)的大小来 衡量: 圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率) 通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定 到 1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。 C.在实际应用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。 ③背压(BACK PRESSURE) A.当螺杆旋转进料时,推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压,在射出成型时,可以由调整射出油压缸的退油压力来调节,背压可以 有以下的效果: a.熔胶更均匀的熔解。 b.色剂及填充物更加均匀的分散。 c.使气体由落料口退出。 d.进料的的计量准确。 B.背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时间延长,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。一般以 5~15kg/cm2为宜。 ④松退(SUCK BACK,DECOMPRESSION) A.杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以螺杆前端熔胶压力降低,此称为松退,其效果可防止喷嘴部的滴料。 B.不足,容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,则能吸进空气,使成型品发生气痕。 |
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