金属材料是工业装备的主要用材，其质量控制水平直接决定了装备产品的整体质量水平。无损检测和材料性能测试是质量控制的主要技术手段，在装备制造和检维修阶段用于检测母材和结构中的缺陷及测定材料性能，在装备服役阶段用于检测腐蚀、裂纹、疲劳等损伤及测定材料性能劣化程度，近年来进步迅速，应用领域越来越广泛，对质量控制的作用越来越大，已广泛应用于航空航天、石油化工、电力、交通、等领域，贯穿产品生产、制造、使用、检修和维护全过程。

    随着工业装备水平的发展，无损检测和材料性能测试技术也不断进步，技术发展趋势及需求主要表现为：由发现缺陷向定量、准确定性缺陷发展；由定期检测扩大到损伤在线监测；由常温环境检测扩大到高温等环境下检测；由缺陷形成后检测扩大到早期损伤检测；由材料性能常规大试样测试发展至微损取样测试。超声检测是无损检测的主要方法之一，涵盖了近50%的无损检测应用，主要用于发现材料缺陷。微损测试是基于小试样获得材料力学性能的方法，对在役设备材料性能测试，具有*的优势。就超声与微损检测技术而言，针对技术发展趋势及工程应用中的迫切需求，金属测厚仪自己总结目前还存在以下主要问题：

1、在缺陷定量、准确定性方面，现有超声检测技术如A型脉冲可以发现缺陷，但对缺陷的定量和定性能力较差，TOFD检测技术在内部缺陷高度测量上有较好的精度，相控阵超声一般可以获得缺陷多个视角的二维图像，但它们在缺陷三维形状测量上，还有很大不足。

2、针对在役设备易接触部位腐蚀、开裂的定时检测目前有众多技术可以实现，但对于高空、埋地等难接触部位检测缺乏有效技术手段，同时腐蚀、开裂是一个逐渐发生的过程，需要长期在线定量监测的技术手段。

3、随着现代工业的发展，众多装备向着高参数运行发展，如电力中正在努力发展的700℃超超临界锅炉技术，使得适用于高温等环境下的检测技术成为迫切需求，超声检测技术中，现有高温压电传感器一般工作于450℃以下，激光超声等技术因为不便现场使用，主要在实验室使用。

4、在役设备疲劳损伤破坏主要表现为突然性失效，需要及早判定材料疲劳程度，若等到宏观缺陷出现后才能探测出，往往无法避免结构破坏。目前疲劳损伤的检测技术如非线性超声、涡流、磁参数等，主要停留在实验室研究阶段，尚未获得成熟的工业应用，因此需要持续发展疲劳早期损伤检测技术。

5、材质劣化的评定需要对材料性能进行实验测量，实验室中可以采用常规拉伸、金相等实现，但这些手段对在役设备上的材料性能测试不适用。