螺杆真空泵的维护保养流程

螺杆真空泵的维护保养需遵循 “定期预防性维护 + 故障前瞻性排查” 的原则，通过系统化的清洁、检查、更换、校准，最大限度减少故障停机时间，延长设备使用寿命（通常设计寿命 8000-12000 小时，规范维护可延长 20%-30%）。以下是按 “日常维护、定期维护（分周期）、长期停机维护、故障后维护” 四大模块划分的详细流程：

一、日常维护（每日 / 每次开机前后，核心：快速排查基础状态）

日常维护耗时短（约 5-10 分钟），重点关注 “设备能否安全启动、运行参数是否正常”，避免小隐患扩大。

1. 开机前检查（每次启动前必做）

(1) 外观与安全：检查设备表面无油污、渗漏，电源线 / 控制线无破损，接地螺栓无松动（接地电阻≤4Ω）；确认周边无杂物堆积，散热空间（≥0.5 米）充足。

(2) 润滑与冷却：

①　观察齿轮箱油位窗，油位需在 “MIN” 与 “MAX” 刻度之间，油质清澈（无乳化、发黑、杂质）；

②　水冷型：打开冷却水阀门，确认水压（0.1-0.3MPa）、水温（≤32℃）正常，管路无堵塞 / 泄漏；

③　风冷型：检查散热风扇无异物缠绕，扇叶无变形。

(3) 阀门与仪表：进气阀、排气阀、旁通阀（若有）处于停机后规定状态（通常进气阀关、旁通阀开）；真空表、温度表、电流表示数归零。

2. 运行中巡检（每 1-2 小时记录 1 次）

(1) 记录关键参数：真空度（是否符合工艺要求）、齿轮箱温度（≤80℃）、排气温度（水冷≤120℃/ 风冷≤150℃）、电机电流（≤额定值 110%），若参数波动超 ±10%，需立即排查。

(2) 听 / 看 / 触：听运转声音（无尖锐异响、摩擦声），看排气口无异常烟雾 / 积液，触摸电机外壳（温度≤70℃）、齿轮箱外壳（温度≤85℃），无明显烫手。

3. 停机后清洁（每次停机后）

(1) 擦拭设备表面油污、粉尘，重点清洁进气口法兰（防止密封面积灰导致泄漏）；

(2) 若抽除含粉尘 / 黏性气体，用压缩空气（0.4-0.6MPa）反吹进气过滤器滤芯（每次停机后吹 10-20 秒，避免滤芯堵塞）；

(3) 排放冷却系统积水（仅冬季或长期停机前，防止水管冻裂）。

二、定期维护（分周期执行，核心：深度检查 + 易损件更换）

定期维护需按 “月度、季度、年度” 划分周期，不同周期侧重不同，需结合设备说明书（部分品牌因转子材质、密封类型不同，周期略有差异）调整。

1. 月度维护（累计运行约 200-300 小时，侧重 “密封与辅助系统”）

(1) 密封系统检查：

①　拆解进气口法兰，检查密封垫（丁腈橡胶 / 氟橡胶）是否老化（变硬、开裂），若有则更换；重新安装时均匀紧固螺栓（对角线顺序，扭矩按说明书要求，如 M12 螺栓扭矩 25-30N・m）。

②　检查机械密封（转子轴端）：观察密封腔有无渗漏（油迹 / 水渍），若渗漏量＞5 滴 / 小时，需记录并计划更换（避免长期渗漏导致齿轮箱缺油）。

(2) 过滤器与阀门维护：

①　拆卸进气过滤器，用清水（或中性清洗剂，若沾油污）清洗滤芯，晾干后装回；若滤芯破损（如纸质滤芯变形），直接更换。

②　手动操作进气阀、旁通阀，检查阀门开关是否灵活，若卡顿需加注润滑脂（如锂基润滑脂）。

(3) 冷却系统深度检查：

①　水冷型：拆卸冷却水进水过滤器，清除滤网杂质（如水垢、泥沙）；用 pH 试纸检测冷却水 pH 值（6-8 为正常，若＜6 需加缓蚀剂，防止管路腐蚀）。

②　风冷型：用压缩空气吹净散热片灰尘（避免灰尘堵塞导致散热效率下降）。

2. 季度维护（累计运行约 800-1000 小时，侧重 “润滑与传动系统”）

(1) 润滑油更换与检测：

①　放油：打开齿轮箱底部放油阀，排空旧油；同时拆卸油位窗，用酒精清洁内壁（避免油污影响油位观察）。

②　加油：加入指定牌号润滑油（如 ISO VG 46 真空泵专用油，不可混用不同品牌），油位至 “MAX” 刻度下 1-2mm（防止油温升高后溢出）；加油后运转设备 5 分钟，停机检查油位，不足则补加。

③　油质检测（可选）：取少量新换润滑油与旧油对比，若旧油黏度明显降低、有金属碎屑（用磁铁吸附检查），需排查齿轮 / 轴承磨损（可能需拆解检查）。

(2) 传动系统检查：

①　打开齿轮箱端盖（部分设备需拆除电机），检查同步齿轮齿面：无明显磨损（齿顶无崩缺、齿面无点蚀），啮合间隙≤0.1mm（用塞尺测量）；若间隙过大，需调整齿轮位置或更换。

②　检查轴承：转动转子轴，手感无卡滞、异响；若轴承有 “沙沙” 声，或轴向窜动量＞0.2mm，需更换轴承。

(3) 真空性能校准：

①　关闭进气阀，启动设备，记录达到额定极限真空度（如≤1Pa）的时间；若时间比新机时延长 30% 以上，需检查转子间隙（可能因磨损增大）或密封泄漏。

3. 年度维护（累计运行约 3000-4000 小时，侧重 “核心部件与系统校准”）

1. 转子与泵腔检查：

①　拆解泵壳（需先拆除电机、齿轮箱），清洁转子与泵腔内壁（用酒精擦拭，避免残留油污影响真空度）；

②　测量转子间隙：用塞尺测量转子与转子、转子与泵腔的间隙（正常范围 0.05-0.15mm），若间隙超 0.2mm，需更换转子（或进行转子修复，如喷涂耐磨涂层）。

2. 电气系统校准：

①　校准真空表：用标准真空计（如电离真空计）对比，误差超 ±5% 需调整或更换；

②　检查电机绝缘：用兆欧表测量电机绕组绝缘电阻（≥0.5MΩ 为正常，若＜0.5MΩ 需烘干处理）；

③　测试急停按钮、过载保护：按下急停按钮，设备需立即停机；模拟电机过载（如调大进气量），过载保护需在 10 秒内跳闸。

3. 整机密封性测试：

①　关闭进气阀，将泵腔抽至额定真空度后停机，记录 1 小时内真空度下降值（正常≤10Pa/h）；若下降过快，需分段检查进气管道、密封垫、机械密封，定位泄漏点并修复。

三、长期停机维护（停机超 1 个月，核心：防腐蚀、防卡滞）

长期停机易导致转子锈蚀、润滑油变质，需针对性防护：

1. 内部防护：

①　启动设备，无负荷运行 5 分钟，让润滑油均匀覆盖齿轮 / 轴承表面；停机后打开进气阀，向泵腔内通入干燥氮气（压力 0.02-0.05MPa），置换残留气体（尤其含腐蚀性气体时），10 分钟后关闭进气阀。

②　若停机超 3 个月，需从齿轮箱放油阀注入少量防锈油（如 20# 机械油），手动转动转子 10-20 圈，让防锈油覆盖转子表面，防止锈蚀。

2. 外部防护：

①　进气口、排气口法兰加盖防尘罩（或用盲板密封），防止杂物进入；

②　断开主电源，在设备显眼处贴 “停机维护中，禁止启动” 标识；

③　每 2 周手动转动转子 2-3 圈，避免轴承长期静止导致油脂凝固。

四、故障后维护（核心：定位原因→修复→验证，避免重复故障）

若设备出现故障（如真空度不足、异响、超温），需按 “排查→修复→测试” 流程处理，而非直接更换部件：

1. 故障排查（以 “真空度不足” 为例）：

①　第一步：检查进气管道是否泄漏（用肥皂水涂抹法兰接缝，若冒泡则泄漏）；

②　第二步：拆卸进气过滤器，检查是否堵塞（堵塞会导致进气阻力增大）；

③　第三步：测量转子间隙（若间隙超 0.2mm，需更换转子）；

④　第四步：检查机械密封是否渗漏（渗漏会导致空气进入泵腔）。

2. 修复与验证：

①　修复后（如更换密封垫、调整转子间隙），启动设备，无负荷运行 30 分钟，检查温度、电流正常；

②　加载运行（逐步打开进气阀），记录真空度达到工艺要求的时间，与历史数据对比，确认恢复正常；

③　连续运行 24 小时，每 4 小时记录一次参数，无波动则视为修复完成。

3. 记录归档：

①　详细记录故障时间、现象、排查过程、修复措施、更换部件型号，形成故障档案，便于后续追溯（如同一故障重复出现，需排查设计或选型问题）。