可程式恒温恒湿试验箱设备的 “加湿蒸汽导管” 会结垢吗？

水质问题：若使用未经处理的自来水，尤其是硬水，水中富含大量钙、镁离子等矿物质。当这些水被加热产生蒸汽时，矿物质无法随蒸汽一同挥发，便会逐渐结晶，附着在蒸汽导管内壁，形成水垢。例如，在一些地区，水中钙、镁离子含量高达 300mg/L，长期使用这样的水，短时间内导管内就会出现明显水垢沉积。此外，若水中含有氯离子（如部分地下水、经过消毒处理的自来水）或其他腐蚀性杂质，会对蒸汽导管的金属材质（常见为不锈钢）发起腐蚀攻击。氯离子会破坏金属表面的钝化膜，使金属逐渐被侵蚀，导致管壁变薄，同时腐蚀产物也会在导管内堆积，加剧结垢情况。

运行工况影响：试验箱在频繁的高低温、高湿度循环切换过程中，蒸汽导管内部温度和压力频繁变化。在高温段，蒸汽温度可达 100℃甚至更高，而在低温段，导管温度迅速下降。这种热胀冷缩的频繁交替，使得附着在管壁上的水垢附着力下降，容易出现剥落，但剥落的水垢又可能在导管内其他部位重新堆积，堵塞管路。另外，当试验箱长时间处于高负荷运行状态，蒸汽产生量大且流速快，高速流动的蒸汽会携带一些杂质冲击导管内壁，加速结垢进程，同时也可能导致导管局部磨损，为结垢创造更多附着点。

设备维护不足：若长时间未对加湿蒸汽导管进行清洁维护，导管内的杂质、微生物等会不断积累。微生物在适宜的温湿度环境下大量繁殖，其代谢产物与水中杂质混合，形成粘性物质，进一步促进水垢和污垢的附着。同时，设备中加湿部件（如蒸汽发生器）的老化或故障，也可能导致蒸汽产生不均匀，局部过热或过冷，加速结垢现象的发生。例如，蒸汽发生器的加热元件损坏，导致局部加热不均，就容易使附近的蒸汽导管出现严重结垢。

加湿效率降低：结垢会使蒸汽导管内径变小，蒸汽流通受阻，流量减少。原本能在短时间内将试验箱湿度提升至设定值（如从 50% RH 提升至 85% RH 只需 15 分钟），结垢后可能需要半小时甚至更长时间，严重影响试验进度。而且，由于蒸汽分布不均匀，试验箱内不同位置的湿度偏差增大，无法满足高精度试验对湿度均匀性（如 ±2% RH）的要求。

设备故障风险增加：水垢的导热性能极差，仅为金属的几十分之一。当蒸汽导管结垢严重时，热量难以有效传递，导致蒸汽发生器等加热部件局部过热。这不仅会缩短加热元件的使用寿命，还可能引发设备故障，如加热元件烧毁、蒸汽发生器爆裂等，增加维修成本和停机时间。

试验结果偏差：可程式恒温恒湿试验箱用于模拟产品实际使用环境，湿度准确性至关重要。加湿蒸汽导管结垢造成的湿度偏差，会使产品在非目标湿度环境下进行测试，得出的试验结果无法真实反映产品性能。例如，在电子产品的湿热老化试验中，不准确的湿度可能导致对产品寿命的误判，影响产品质量评估和后续研发改进。

优化水源：优先使用蒸馏水或去离子水作为加湿水源，这类水经过深度净化，几乎不含矿物质和杂质，可从根源上减少结垢可能性。若无法获取此类水源，可在自来水中添加适量的水质软化剂，降低水中钙、镁离子含量，或安装专门的水质净化设备，如反渗透净水器，对水源进行预处理。

定期维护：制定严格的设备维护计划，定期对加湿蒸汽导管进行清洗。可采用化学清洗法，使用 5% - 10% 的柠檬酸溶液或专用的水垢清洗剂，通过循环泵将清洗剂注入导管内，浸泡 1 - 2 小时，使水垢充分溶解后排出，再用清水冲洗干净。同时，定期检查蒸汽发生器、加湿泵等部件的运行状况，及时更换老化或损坏的零件，确保设备正常运行。

改进设备设计：部分可程式恒温恒湿试验箱在蒸汽导管设计上进行优化，采用特殊的内壁涂层，如特氟龙涂层，具有良好的不粘性，能减少水垢附着。此外，合理设计蒸汽导管的管径和走向，避免出现蒸汽流动死角，减少杂质和水垢的积聚。