西门子6ES7315-2EH14-0AB0*处理器详细介绍 西门子6ES7315-2EH14-0AB0*处理器详细介绍
设计 S7-300 一般步骤 S7-300自动化系统采用模块化设计。它拥有丰富的模块，且这些模块均可以独立地组合使用。 一个系统包含下列组件： CPU： 不同的 CPU 可用于不同的性能范围，包括具有集成 I/O 和对应功能的 CPU 以及具有集成 PROFIBUS DP、PROFINET 和点对点接口的 CPU。 用于数字量和模拟量输入/输出的信号模块 (SM)。 用于连接总线和点对点连接的通信处理器 (CP)。
用于高速计数、定位（开环/闭环）及 PID 控制的功能模块（FM）。 根据要求，也可使用下列模块： 用于将 SIMATIC S7-300 连接到 120/230 V AC 电源的负载电源模块(PS)。 接口模块 (IM)，用于多层配置时连接*控制器 (CC) 和扩展装置 (EU)。 通过分布式*控制器 (CC) 和 3 个扩展装置 (EU)，SIMATIC S7-300 可以操作多达 32 个模块。所有模块均在外壳中运行，并且无需风扇。 SIPLUS 模块可用于扩展的环境条件： 适用于 -25 至 +60℃ 的温度范围及高湿度、结露以及有雾的环境条件。防直接日晒、雨淋或水溅，在防护等级为 IP20 机柜内使用时，可直接在汽车或室外建筑使用。不需要空气调节的机柜和 IP65 外壳。
设计 简单的结构使得 S7-300 使用灵活且易于维护： 安装模块： 只需简单地将模块挂在安装导轨上，转动到位然后锁紧螺钉。 集成的背板总线： 背板总线集成到模块里。模块通过总线连接器相连，总线连接器插在外壳的背面。 模块采用机械编码，更换极为容易： 更换模块时，必须拧下模块的固定螺钉。按下闭锁机构，可轻松拔下前连接器。前连接器上的编码装置防止将已接线的连接器错插到其他的模块上。 现场证明可靠的连接： 对于信号模块，可以使用螺钉型、弹簧型或绝缘刺破型前连接器。 TOP 连接： 为采用螺钉型接线端子或弹簧型接线端子连接的 1 线 - 3 线连接系统提供预组装接线另外还可直接在信号模块上接线。 规定的安装深度： 所有的连接和连接器都在模块上的凹槽内，并有前盖保护。因此，所有模块应有明确的安装深度。 无插槽规则: 信号模块和通信处理器可以不受限制地以任何方式连接。系统可自行组态。 扩展 若用户的自动化任务需要 8 个以上的 SM、FM 或 CP 模块插槽时，则可对 S7-300（除 CPU 312 和 CPU 312C 外）进行扩展： *控制器和3个扩展机架可连接32个模块： 总共可将 3 个扩展装置（EU）连接到*控制器（CC）。每个 CC/EU 可以连接八个模块。 通过接口模板连接： 每个 CC / EU 都有自己的接口模块。在*控制器上它总是被插在 CPU 旁边的插槽中，并自动处理与扩展装置的通信。 通过 IM 365 扩展： 1 个扩展装置远扩展距离为 1 米；电源电压也通过扩展装置提供。 通过 IM 360/361 扩展： 3 个扩展装置， CC 与 EU 之间以及 EU 与 EU 之间的远距离为 10m。 单独安装： 对于单独的 CC/EU，也能够以更远的距离安装。两个相邻 CC/EU 或 EU/EU 之间的距离：长达 10m。 灵活的安装选项： CC/EU 既可以水平安装，也可以垂直安装。这样可以大限度满足空间要求。 通信 S7-300 具有不同的通信接口： 连接 AS-Interface、PROFIBUS 和 PROFINET/工业以太网总线系统的通信处理器。
西门子6ES7315-2EH13-0AB0*处理器 西门子6ES7315-2EH13-0AB0*处理器
用一个单刀开关将电源同CPU、所有的输入电路和输出（负载）电路隔离开。 用过流保护设备以保护CPU电源，输出点，以及输入点。也可以在每个输出点加上保险丝进行过流防护。使用Micro 24V DC传感器电源时，可以取消输入点的外部过流保护，因为传感器电源内部具有限流功能。 确保DC电源有足够的抗冲击能力，以保证在负载突变时，可以维持一个稳定的电压，这时需要一个外部电容。 在大部分的应用中，把所有的DC电源接到地可以得到佳的噪声抑制。在未接地DC电源的公共端与保护地之间接以电阻与电容并联电路。电阻提供了静电释放通路，电容提供高频噪声通路，它们的典型值是 IM ω和 4700pF。 将PLC所有的接地端子同近接地点连接，以获得好的抗*力。建议所有的接地端子都使用1.5mm2的导线连接到独立导电点上（亦称一点接地）。 24V DC电源回路与设备之间，以及120/230VAC电源与危险环境之间，必须提供安全电气隔离。
一种基于可编程控制器（PLC）构成的控制系统，实现设备信号的采集与自动控制。本文以八盘峡水电厂低压空压机技术改造为例，介绍设计及实现的主要内容。 1. 八盘峡水电厂概况： 八盘峡水电厂是黄河兰州段刘、盐、八梯级水电厂的后一级，是径流河床式调峰电站。全厂共6台机组，单机容量36MW，是一个生产运行了30年的老厂。 2. 原设备概况： 我厂低压风系统的两台2V-6/8型低压机，是全厂辅助系统中的主要设备，由其提供的0.8MPa风压，主要供给发电机制动风闸、顶盖围带密封等处。由于该风压是全厂发电机组开机条件之一，因此是不允许间断的。 原控制回路主要由老式继电器构成，结构复杂，老化严重，给运行及检修人员带来*不便。气压信号由电接点压力表采集，由三相交流接触器启停电机，故障报警及电机（40KW）保护装置十分简单，控制回路故障频繁发生，难以保证全厂低压技术用风的正常供给。 3． 改造方案： 经过具体研究和分析后，决定采用性价比高的PLC集中控制模式，更换原有的控制盘，将交流接触器更换为无触点的固态开关，用压力变送器取代电接点压力表。预备用PLCRS-485串行通讯接口，通过双绞线与发电机组监控上位机连接，实现远方监控。为了便于运行人员掌握，系统操作方式*移植原有的运行操作方式。方案确立后，根据现场需要选定了所需设备型号。 4. 控制系统的结构 5．控制系统组成及主要设备技术指标： 采用标准控制盘柜，选用日本三菱公司PLC及串行通讯设备，恩威电子公司的两台型固态开关，北京三吉利佳兆公司的气压变送器。选用相应的操作把手、电源开关、按钮、光字牌、信号指示灯、电源隔离变压器及电源监视继电器。 固态开关(SWK) 压力变送器 6．流程的设计： 控制流程切合实际进行设计，通过在现场多方面的调试,*现场各方面的需要。 程序设计技术指标 7．控制系统运行方式： 7.1 切换运行方式 两台低压机分别由两个操作把手控制，可任意切换四种运行方式——自动、备用、手动、切除。 7.2电源运行方式 控制系统分别由厂用一段、厂用二段电源供电，互为备用。控制系统盘柜上的电源切换把手，任意切换三种供电方式——厂用一段电源投入、厂用二段电源投入、电源切除。 7.3 PLC运行方式 PLC有两种工作方式——运行及调试，由一控制按键切换。运行态时PLC正常开入，运算，控制开出。调试态时PLC正常开入，但禁止所有开出控制。 8．实现功能: 8.1对两台低压机实现可靠的自动控制。 8.2对两台低压机及控制系统本身实现全面可靠的自动保护 l 对低压机的保护 低压机两级气缸温度过高的保护 低压机两级气缸压力过高的保护 l 对40KW电动机的保护 过流、过载、欠压、缺相、三相不平衡 l 对PLC的保护 PLC的工作电源用隔离变压器隔离，减少尖峰波形电压对PLC的冲击。 8.3完善的报警系统及显示光字 现场报警系统共有10个显示光字，远方中控室有2个显示光字，组合起来共反映24种不同故障。 8.4压力变送器可对气压信号进行模拟量的采集,便于监视。 8.5 随时根据需要与上位机通讯，实现远方监控。 9．新系统在运行中体现的优点 9.1 PLC工作性能可靠，免去了对原设备继电器的校验与清扫工作。 9.2 固态开关优良的性能以及对电机*的保护 固态开关，控制低压机三相交流电动机的启停，主回路采用电力晶闸管为开关元件，并采用*的电子技术进行*的检测与控制。启动电流与运行电流的调整*数字化，整定方便。固态开关无触点损耗，不存在主接触头接触不良、三相拉弧等现象，能够频繁启动大型电机，可免维护使用。 固态开关能对负载的短路、电机的过流、三相不平衡、电源欠压进行综合保护。操作简单，状态显示直观，保护迅速可靠。 9.3 气压变送器的使用
用数字式压力变控器采集气压信号，压力值显示直观，动作值准确，校验调整方便。 9.4 PLC操作简单 PLC人机接口简单方便，逻辑控制回路*由软件实现，随时可按运行人员要求改变控制流程，满足现场运行需要。 9.5 报警系统的完善： 低压机监控系统报警显示明确，运行人员通过光字显示，可直接了解故障点，从而迅速处理。保护范围全面。 9.6 工作环境的改善 PLC控制柜布局紧凑，结构合理，盘面美观大方，运行显示一目了然，控制操作方便。 9.7 远方监控 PLC可随时建立与上位机的通讯，将采集的开关量数据及模拟量数据上传远方ALP工作站，便于远方监测。上位机还可下传控制指令，实现低压机的远方控制。 10．新系统的运行效果： 10.1 PLC的使用消除了原控制系统多发故障的因素, 大大提高了我厂辅助设备的自动化控制水平。自99年6月投运以来，在运行缺陷记录本上，再未出现低压机控制系统故障的记录。 10.2 多次及时的反应了低压机的机械故障，准确保护了运行中的主要机械设备。 10.3 控制系统已达到了免检性能。自投运以来从未进行检修维护，大大降低了检修工作量，节约了大量的检修费用。 10.4 本系统操作方式*移殖原系统操作方式，运行人员不需培训便可直接进行操作。 总结： 低压机监控系统采用*的PLC控制，设计合理，使整个系统性能优于原控制系统，这一点在实际运行中得到了充分的证实与考验，并获得显著的经济效益，为我厂安全生产，发挥了实际作用，对其它设备的独立改造具有一定的参考价值
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