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适用范围:
本试验机广泛应用于各类五金、金属、橡塑胶、鞋类、皮革、服装、纺织、绝缘体、电线、电缆、端子...等各类材料，测试其拉伸，撕裂，剥离，抗压，弯曲等材料研发，检验测试，功能其全，用途广泛。符合：GB，ISO7500/1，JJG475-88，ASTME4，DIN5122，JISB7721/B7733，EN1002-2，BS1610，CNS9471/9470等各国标准规范。
技术参数
1.荷重元：0.5级高精度力量传感器
2.容量选择：1000KG,2000KG
3.准度等级：1级
4.试验力测试范围：0.4%～99%FS
5.力量精度：±1%以内
6.力量分解度：1/200000
7.力量放大倍率：X1,X2,X5,X10,X20,X50,X100等七档全程自动换档切换
8.位移示值误差：示值的±1%
9.位移分辨力：0.005mm
10.变形测量范围：2%～99%FS
11.变形示值误差极限：示值的±0.5%以内
12.大变形测量范围：(10～1000)mm
13.大变形示值误差极限：示值的±1%
14.大变形分辨力：0.008mm
15.控制系统：伺服控制器
16.传动方式：伺服电机
17.电机功能：0.75KW
18.减速装置：意大利欧特斯精密中空铸铝减速机
19.传动联板：为高碳钢锻造，机械强度性能好，无变行量
20.传动螺杆：采用中国台湾双结构精密滚球螺杆
21.导向杆：韩国太敬导杆制作，表面经高频及硬铬电镀处理，HRC60以上
22.主动轴承：采用日本NSK高碳滚珠轴承
23.传动系统：日本高强度同步带
24.机体结构：采用主机架与控制箱分体设计
25.测试速度范围：(0.05～500) mm/min
26.速度精度：示值的±1%以内
27.测试行程（不含夹具）：1000mm
28.有效支柱间距：500mm
29.夹具处理：所有夹具全部采用硬铬电镀处理,HRC55以上
30.防尘装置：采用中国台湾抑迭防尘罩，保护滚珠螺杆，不被灰尘进入，保证滚珠螺杆的寿命及精度
31.机体表面处理：采用美国杜邦粉末，静电喷漆工艺，经高温200℃固化保证久不褪色
32.显示系统：自主开发之材料试验机专用软件
33.数据传递:采用16 bit数据传递. RS-232数据传输,所有参数全部保存在周边硬件上,电脑无需安装任何外插硬件,极大的方便使用者自己更换升级,维护电脑
34.多重保护装置：
①.机械开程开关保护上下限行程
②.出现紧急情况急停开关制动保护
③.过流，过压，欠流，欠压，漏电过载保护
④.软件过载限位保护
⑤.断点停机保护
⑥.出现紧急情况时可进行紧急制动
35.主动开关:日本三凌30A,漏电保护开关
36.体积：（1080x750x2100）mm
37.电源：AC220V50HZ
38.重量：约600kg
性能特点
1.软体环境：中英文WindowsXP软件包。
2.语言选择：具有中文简体，中文繁体，英文等多种语言界面在操作中自由切换,极大的方便操作者的使用。
3.单位转换:常用力量及位移,能量都具有并且可自由转换。
4.基本功能:可计算及列表资料图形:具有材料试验机的基本参数:①.降伏点 ②.0.2%off set③.降伏强度 ④.抗拉强度 ⑤.伸长率 ⑥.能量吸收 ⑦.蕞大值 ⑧.断裂值 ⑨.变形量 ⑩.平均值 ⑾.对比图形等等 二十机种参数。
5.多种曲线显示模式： 应力-应变、力量-位移、力量-时间、强度-时间等多种曲线模式。
6.运用资料:运用资料库管理测试及标准,使作者可用预建资料或自行修建。
7.测试模式:包含抗拉.抗弯.抗压.抗折.黏着.撕裂.剥离.伸长伸长率……等设定。
8.控制模式:定位移.定速度.定应变速率.定荷重.定荷重速率定应力速率.应力速率等。
9.方便实用的置零功能：力量、伸长、位移只需按一个键即可手动调零，同时具有测试开始时系统自动进行调零功能。
10.动态显示：测试过程中，负荷、伸长、位移以及选中的试验曲线随着测试的进行，实时动态显示在主控屏幕上。
11.峰值保持：在测试的整个过程中，测试项目的蕞大值始终跟随试验的进行在屏幕窗口上显示。
12.手动取点功能：具有测试过程中特殊手动取点功能。
13.自动判别：试样破坏后，系统自动识别并按预期的测试要求自动切换完成下一功能。
14.自动存储：试验条件、测试结果、标距位置自动存储。
15.自动回归：具有测试完毕中联板自动回到测试起始原点功能。
16.图形分析：试验完毕后，可从测试曲线上用鼠标查看数据，试验曲线上的任意点可进行局部放大分析，并可选择打印。
17.曲线对比：同组试样的曲线可迭加对比。
18.报表输出:图形及参数开放给客户根据需要修改.可输出不同的报告格式，方便而易学实用。
19.量程扩展功能：可增配不同容量规格的传感器、引伸计和夹具，拓宽测量范围，从而实现试验精度的更准确性。
20.故障自动侦测：伺服系统出现故障时，可自动诊断出故障产生的原因并将该故障的代码自动存储在伺服驱动器内，以便迅速查找并排除故障。
