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20000 次。因此，每个角度都采集了超过 25 组转矩数据。” 工位 5 专门用于测试车辆压力。在这里也使用了一个高精度的压电 式传感器。由于采用了超采样功能，在 10 毫米/秒的速度下可以实 现 0.02 N 的力分辨率，位置分辨率为 0.002 毫米。同时，由于任务周 期时间只有 1 毫秒，自启动开始就记录 CAN 和 LIN 报文，同时这些 报文与运行的位置精确匹配。工位 6 和 7 用到了与工位 5 中相同的 测量技术，用于测量水平倾力。由于倾斜， 水平运动中会产生横向 力，这些力必须通过精心制作的机械平衡组件来补偿。后，诸如 零件号、序列号、生产日期及其它产品具体信息等数据在工位 8（ 后一个工位）中被写入到 EEPROM 中。
如果所有测试参数（多 450 个）的结果都在规定的限制范围内，被测试设备的激光标签通过认 证。标签中包含纯文本和二维码（DMC）格式的信息。DMC 阅读器 扫描编码并检查内容和质量。在随后的转盘步骤中， 经过所有的检 查步骤后的模块被输送到工位 1，操作人员在那里将它搬走并打包。 速度和精度都需要 PC 控制解决方案 如果没有倍福基于 PC 的控制技术，下线测试仪的开发几乎是不可能 实现的。
据 Andreas Borrmann 说：“只有基于 PC 的控制技术才能让 我们能够满足测量和驱动技术在速度和精度方面极为严格的要求。 由于过去使用的带测量和控制卡的 PC 缺乏可扩展性，现有解决方 案在性能上也很有限。而模块化、分布式的倍福技术不再受这种限 制，与现有的采用独立测量技术的解决方案相比块BECKHOFF ，硬件成本降低了 70% 之多。” Andreas Borrmann 看到，整个测量和控制系统可以使用一台工业 PC I/O 系统集成*的测量技术 除了伺服电机和 CANopen 主站端子模块，其余的 I/O 系统 利用 16 个数字量输入端子模块 EL1008 和 12 个数字量输 出端子模块 EL2008，每个模块有 8 个通道。测量技术通 过相应的 EtherCAT 端子模块直接集成。
4 个超采样系数为 20 的 2 通道模拟量输入端子模块 EL3202 确保时间同步、 高精度地采集压力、位置、转矩及角度数据。7 个 4 通道 模拟量输入端子模块 EL3104 负责完成电流、温度和信号 测量任务。数字量万用表端子模块 EL3681 也可以测量电 流，高精度的 2 通道电阻测量端子模块 EL3692 可以测定 触点电阻值
