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南京诺金高速分析仪器厂
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原材料采用生铁、无锈或少锈的废钢和回炉料；对原铁液进行炉外加纯碱（Na2CO3）脱硫；采用处理剂在包内进行预脱氧处理；采用球化剂进行球化处理；采用碳化硅和硅铁联合孕育。新工艺原铁液成分控制：（C）=(3.70%~3.90%、（Si）=0.80%~1.20%[铸件（Si终）=2.60%~3.00%]、（Mn）≤0.30%、（P）≤0.05%、（S）≤0.02%。当原铁液（S）量超过0.02%时，采用工业用纯碱进行炉前脱硫处理，因脱硫反应是吸热反应，要求脱硫温度控制在1500℃左右，纯碱加入量根据炉
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铸件晶粒粗大是指经过机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。根据多年的生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施。1、化学成分从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。(1)灰铸铁和可锻
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普通球墨铸铁化学成分的一个显著特点是碳当量高于灰铸铁，一般CE在4.2-4.6%之间。选择高碳当量主要是因为:经过球化处理的球墨铸铁凝固过冷倾向高，容易产生渗碳体组织，因此需要提高铁水中碳活度，改善石墨化条件。即使石墨数量因碳量提高而增加，球状石墨对材料力学性能的影响也远小于同体积片状石墨的影响。另外，原铁水中的碳与球化元素化合而进入熔渣，使碳有所烧损。因此，炉料配制的碳量应适当提高。球墨铸铁碳当量对石墨球总数的影响。可见当球体平均尺寸基本相同时，CE=4.4%的球墨铸铁的石墨球数几乎是CE=4
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熔化期金属炉料能否顺利熔化影响很大。装料的松紧程度直接关系到炉料的熔化速度。为了快速加热和熔化，装料要力求紧密，但又要避免熔化过程中出现架桥现象，这样会使下部已溶化的金属液过热，使金属液吸气和增加合金元素的烧损，延长熔化时间，高温和剧烈的涡流会严重侵蚀炉壁，出现架桥和处理架桥对炉壁的损伤大。当金属液面过低时要特别注意加料，如果加入大块料而电炉又输入高功率，则底部将产生严重过热加剧侵蚀，整个炉衬中以中下部承受的静压力最大，温度最高，冲刷最严重。熔炼的金属液达到适合的温度和质量要求之后应停电出炉，这
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球化不良是指球化处理没有达到预期的球化效果。球化不良越严重，组织中厚片状石墨数量愈多。其原因主要与原铁液中S含量过高有关，S是主要的反球化元素，其含量应严格控制在0.06%以内。其次S、O等元素与Mg和RE元素有很强的亲和力，容易造成球化元素含量不足，故残镁量应不小于0.03%，残留稀土量不小于0.02%。再者熔体中可能存在锑、铅、钛等反球化元素，其含量超出允许范围时，也会影响球化效果。添加微量稀土元素可以有效中和这些元素的反球化作用。球化衰退的特征是炉前球化良好，在铸件上球化不好；或者同一包铁
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在现代铸铁生产中，冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁。与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺相对简单；铁水的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔炼，生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天炉熔炼的灰铁强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差，并具有以下不良特性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松
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成品化学成分允许偏差是指熔炼分析的成分值虽在标准规定的范围内,但由于钢中元素偏析,成品分析的成分值可超出标准规定的成分界限值。对超出界限值的大小规定个允许的数值,这就是成品化学成分允许偏差。测定钢的成品化学分析用试样取样和制样应按相应的现行标准规定方法。所出现的成品化学成分偏差值,标准GB/T222-2006《钢的成品化学成分允许偏差》有了明确规定。下表为铸造碳钢和低合金钢化学成分允许偏差。元素规定化学成分上限允许偏差上偏差下偏差C≤0.250.020.020.25-0.550.030.03＞0
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从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。(1)灰铸铁和可锻铸铁碳当量过高，碳和硅效应的数学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既
