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南京诺金高速分析仪器厂
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熔化期金属炉料能否顺利熔化影响很大。装料的松紧程度直接关系到炉料的熔化速度。为了快速加热和熔化，装料要力求紧密，但又要避免熔化过程中出现架桥现象，这样会使下部已溶化的金属液过热，使金属液吸气和增加合金元素的烧损，延长熔化时间，高温和剧烈的涡流会严重侵蚀炉壁，出现架桥和处理架桥对炉壁的损伤大。当金属液面过低时要特别注意加料，如果加入大块料而电炉又输入高功率，则底部将产生严重过热加剧侵蚀，整个炉衬中以中下部承受的静压力最大，温度最高，冲刷最严重。熔炼的金属液达到适合的温度和质量要求之后应停电出炉，这
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球化不良是指球化处理没有达到预期的球化效果。球化不良越严重，组织中厚片状石墨数量愈多。其原因主要与原铁液中S含量过高有关，S是主要的反球化元素，其含量应严格控制在0.06%以内。其次S、O等元素与Mg和RE元素有很强的亲和力，容易造成球化元素含量不足，故残镁量应不小于0.03%，残留稀土量不小于0.02%。再者熔体中可能存在锑、铅、钛等反球化元素，其含量超出允许范围时，也会影响球化效果。添加微量稀土元素可以有效中和这些元素的反球化作用。球化衰退的特征是炉前球化良好，在铸件上球化不好；或者同一包铁
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在现代铸铁生产中，冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁。与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺相对简单；铁水的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔炼，生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天炉熔炼的灰铁强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差，并具有以下不良特性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松
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成品化学成分允许偏差是指熔炼分析的成分值虽在标准规定的范围内,但由于钢中元素偏析,成品分析的成分值可超出标准规定的成分界限值。对超出界限值的大小规定个允许的数值,这就是成品化学成分允许偏差。测定钢的成品化学分析用试样取样和制样应按相应的现行标准规定方法。所出现的成品化学成分偏差值,标准GB/T222-2006《钢的成品化学成分允许偏差》有了明确规定。下表为铸造碳钢和低合金钢化学成分允许偏差。元素规定化学成分上限允许偏差上偏差下偏差C≤0.250.020.020.25-0.550.030.03＞0
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从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。(1)灰铸铁和可锻铸铁碳当量过高，碳和硅效应的数学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既
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消失模铸造工艺包括冒口系统设计、浇注温度控制、浇注操作控制、负压控制等。浇注系统在消失模铸造工艺中具有十分重要的地位，是铸件生产成败的一个关键。由于铸件品种繁多、形状各异，每个铸件的具体生产工艺都有各自的特点，并且千差万别。这些因素都是直接影响到浇注系统设计结果的准确性。浇注系统设计与传统砂型铸造有一定区别。在浇注系统设计中，应考虑到这种工艺的特殊性，浇注系统各部分截面尺寸与铸件大小、模型簇组合方式以及每箱件数都有关系。模型簇组合方式可基本反映铸件的特点，以及铸件的补缩形式。由于模型簇的存在，使
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热分析法在铸造生产中最初是用来测定铸铁碳当量。铸铁是具有共晶转变的铁碳合金，其共晶反应是一个复杂的过程。若按Fe-G(石墨)稳定系凝固则生成奥氏体+石墨的共晶体；按Fe-Fe3C介稳定系凝固则生成奥氏体+渗碳体的共晶体。但由于曲线上初生奥氏体析出温度主要取决于化学成分，而与凝固模式无关，因此通过液相线温度来表征碳当量的值，即CE％=f（TL）。但由于硅和磷对TL的影响并不能由常用的Fe-C相图来确定,因此人们通过大量试验和统计分析,并引入液相线碳当量(CEL=C+Si／4+P／2)的概念,得出适
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1、合金成分、熔炼工艺的调整与精炼a、在不影响铸件使用性能的前提下，可适当调整合金的化学成分，缩小凝固温度范围，减少凝固期间的收缩量或选择抗裂性较好的接近共晶成份。例如：在铸造扳手体铸件时，由于这一类铸件易产生热裂，调整其化学成分有利于对热裂的防止。调整方法为在牌号规定范围内，将碳取下限值0.42-0.44%，硅取上限值0.45%，适当提高至0.8-0.9%，硫、磷控制在0.04%以下。b、对碳钢及合金钢进行微合金化和变质处理，可以明显提高铸钢件的抗裂强度。加入稀土元素、或其他元素即能达到此目的
