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南京诺金高速分析仪器厂
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铸件渣孔缺陷是最常见的一种缺陷，也是最不容易解决的一种缺陷。在实际生产中，渣孔缺陷并不是单独存在的，往往是与气孔、缩孔等多种缺陷复合共存，使得其识别和防止措施变得复杂。因其影响参数多，涉及到铸造各个环节，想要一劳永逸简单解决是不可能的。技术层面上可能不是大的问题，生产过程管控才是关键。究其原因，其实也很简单。主要有二：一是熔炼质量不佳导致；二是浇注系统设计不良导致。熔炼过程中渣子的来源：锈蚀严重的炉料，造成金属液氧化严重，FeO与炉衬材料中或者回炉料中带入硅铝等元素，在高温下生成铁硅铝酸盐，俗称
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浇冒口系统设置的作用和要求主要是把液体金属平稳引入型腔,保证精确复制型腔的形状,防止出现浇不足、冷隔等铸造缺陷，避免卷入气体、夹杂和合金二次氧化。同时注意补充液体金属凝固时的体积收缩,确保补缩通道畅通不产生缩孔、缩松等问题。除此之外还应考虑到四个方面的问题:①蜡型上的内浇口(冒口颈)与浇冒口焊接成模组后在制壳时支撑壳型的能力以防蜡型脱落。②内浇口(冒口颈)的截面与设置的方位能使脱蜡过程中起到蜡液排除顺畅并不留残蜡。③浇冒口系统的结构尽可能简化,便于蜡型取模、焊接组合、制壳、浇注、铸件切割打磨。④
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在亚共晶灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片的两侧处在奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中吸收石墨而生长。在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就开始向周围吸收石墨，周围的液体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨球包围；由于石墨球处在奥氏体的包围中，从奥氏体中只能吸收的碳较为有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又限制了它的长大；所以，即使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石墨化却比较困难，因而也就没有足够的石墨化膨胀来
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一、高温石墨化增碳剂+废钢的合成铸铁熔炼工艺生铁中存在具有遗传性的过共晶石墨，在熔化时，碳原子在原始石墨上生长造成石墨粗大且大小不均匀，石墨尖头的应力集中效应，降低了铸件的力学性能。因此以生铁为主的配料工艺，即使加入较高的合金元素，铸件本体强度偏低，硬度偏高。随着合成铸铁技术在铸造行业推广应用，试验推广“废钢+高温石墨化增碳剂+少量生铁”的合成铸铁工艺，代替了“生铁+普通增碳剂+废钢+合金”原生产工艺，生铁:废钢:回炉料=0.5:6.5:3，选用经过高温石墨化处理的晶体型增碳剂增碳，每炉分批加入
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钢铁由铁矿石提炼而成，来源丰富，价格低廉。钢铁又称为铁碳合金，是铁（Fe）与碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）以及其他少量元素（Cr、V等）所组成的合金。通过调节钢铁中各种元素的含量和热处理工艺（四把火：淬火、退火、回火、正火），可以获得各种各样的金相组织，从而使钢铁具有不同的物理性能将钢材取样，经过打磨、抛光，最后用特定的腐蚀剂腐蚀显示后，在金相显微镜下观察到的组织称为钢铁的金相组织。钢铁材料的秘密便隐藏在这些组织结构中。在Fe-Fe3C系中，可配制多种成分不同的铁碳合金，他
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在1600℃、1atm下（标准大气压≈1.01MPa）氢在熔化纯铁中的平衡溶解量为26ppm，但当熔体凝固时溶解量急剧下降到7ppm。如果多余的19ppm的氢未能释放到大气中而留在铁液中，氢气孔则作为缺陷出现在铸件中。在铸钢中，氢的溶解度更低。在最后凝固部位只要有12ppm多的氢就会产生超过1atm的压力，这就足以产生气孔。与此相反，由于碳和硅降低氢在铁液中的溶解量（氢的活度升高），在碳质量分数为3.5%、硅质量分数为2.3%的铁液中，1600℃时溶解的氢为15ppm，1200℃时则减少到7.5
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铁液过热的任务应该由冲天炉来完成,而不应依赖双联中的电炉来完成。长久以来,大量文献资料宣传冲天炉不可能获得1520~I550℃的高温铁液,或者说要获得如此高温的铁液,其经济性较差。“冲天炉用于过热铁液时热效率特别低的原因是,由于过热铁液所需的热量较大,而铁液滴与焦炭及炉气进行热交换的时间极短造成的”。由此认为,“这就是采用双联熔炼的主要原因”。片面地把铁液从冲天炉中的熔得与对其过热机械地割裂开来，而不将其视为一个完整的冶金工艺环节，即在固体金属炉料和熔剂被燃料熔化的同时，也应该完成其所必需的过热
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磁力探伤是在不损坏原材料和制品的前提下,利用材料的铁磁性能以检验其表层中的微小缺陷,如裂纹、夹杂物、折叠等。这种方法主要用来检验铁磁性材料的表面或近表面的缺陷。磁力探伤原理磁力检验时,首先要将试件磁化。一般来说,无缺陷的材料,其磁性分布是均匀的,任何部位的导磁率都相同,因此,各个部位的磁通量也很均匀,磁力线通过的方向不会发生变化。反之,如果材料的均匀度受到某些缺陷(如裂缝、孔洞、非磁性夹杂物或其他不均匀组织)的破坏,亦即材料中某处的导磁率较低时,通过该处的磁力线就受到歪曲而偏离原来方向。这样,就
