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在1600℃、1atm下（标准大气压≈1.01MPa）氢在熔化纯铁中的平衡溶解量为26ppm，但当熔体凝固时溶解量急剧下降到7ppm。如果多余的19ppm的氢未能释放到大气中而留在铁液中，氢气孔则作为缺陷出现在铸件中。在铸钢中，氢的溶解度更低。在最后凝固部位只要有12ppm多的氢就会产生超过1atm的压力，这就足以产生气孔。与此相反，由于碳和硅降低氢在铁液中的溶解量（氢的活度升高），在碳质量分数为3.5%、硅质量分数为2.3%的铁液中，1600℃时溶解的氢为15ppm，1200℃时则减少到7.5
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铁液过热的任务应该由冲天炉来完成,而不应依赖双联中的电炉来完成。长久以来,大量文献资料宣传冲天炉不可能获得1520~I550℃的高温铁液,或者说要获得如此高温的铁液,其经济性较差。“冲天炉用于过热铁液时热效率特别低的原因是,由于过热铁液所需的热量较大,而铁液滴与焦炭及炉气进行热交换的时间极短造成的”。由此认为,“这就是采用双联熔炼的主要原因”。片面地把铁液从冲天炉中的熔得与对其过热机械地割裂开来，而不将其视为一个完整的冶金工艺环节，即在固体金属炉料和熔剂被燃料熔化的同时，也应该完成其所必需的过热
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磁力探伤是在不损坏原材料和制品的前提下,利用材料的铁磁性能以检验其表层中的微小缺陷,如裂纹、夹杂物、折叠等。这种方法主要用来检验铁磁性材料的表面或近表面的缺陷。磁力探伤原理磁力检验时,首先要将试件磁化。一般来说,无缺陷的材料,其磁性分布是均匀的,任何部位的导磁率都相同,因此,各个部位的磁通量也很均匀,磁力线通过的方向不会发生变化。反之,如果材料的均匀度受到某些缺陷(如裂缝、孔洞、非磁性夹杂物或其他不均匀组织)的破坏,亦即材料中某处的导磁率较低时,通过该处的磁力线就受到歪曲而偏离原来方向。这样,就
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1、合金方面(1)控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。(铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。)通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。(2)对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。(3)用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%;过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。(4)使钢的晶粒能细
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用树脂砂生产薄壁、形状复杂的铸钢件时，最容易产生的一种缺陷是热裂。1、使用树脂砂流动性好，易紧实;树脂加入量少，砂粒上包覆的粘结剂膜薄，这样砂粒受热膨胀，砂芯、砂型的热膨胀率会比水玻璃砂芯(型)高。2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，能提高砂芯热强度(如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5"10倍)，严重阻碍砂芯(型)退让。呋喃树脂中糠醇的含量越高(氮含量越低)，铸件的热裂倾向越大，因为糠醇提高了树脂的热分解温度，降低了树脂的热分解速度，从而降低了砂型或砂芯的
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任何未作处理的商业成分铁液，过冷度与S、O含量均达不到形成蠕虫状石墨的要求，所以，为使石墨成长为蠕虫状，必须对铁液进行蠕化处理。目前，所有的处理工艺中，原则上划分为亚球化处理及反球化处理两大类型。一、亚球化处理：向铁液中添加低于处理球墨铸铁所需要的球化元素数量，使之达不到球化程度，从而制得中间态石墨的处理工艺。使用的球化元素：Mg、Ce、Ca。单独使用少量的Mg对铁液进行处理，可制得蠕虫状石墨。这种方法对原始硫含量有较高要求。随着今天熔炼技术的进步，推荐使用单一镁做为蠕化元素。单一的铈或者含铈稀
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连续熔炼和间歇熔炼对炉衬的使用寿命有着很大的影响。在连续熔炼时，炉衬始终是处于热状态，受温度剧变的影响小。间歇作业时，每熔炼一炉炉衬就会从低温—高温—低温周期性的急冷急热地变化一次。这种急冷急热变化的结果就会使炉衬产生裂纹，从而使炉衬的使用寿命降低。除镁铝尖晶石质炉衬外，镁质和石英质炉衬的耐急冷急热性是很差的。其中石英质炉衬尤其显著，在炉衬加热和冷却过程中，炉衬烧结层的线膨胀或收缩率0.9%。也就是说每间歇冶炼1炉，炉衬的体积将产生一次膨胀和收缩。在800℃以下这种变化率最大，如果炉衬处于连续熔
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1、选择适宜的铸造用泡沫塑料：减少聚苯乙烯的液态产物的主要途径有两个：一是，改善模样材料的气化条件(如提高浇注速度和温度、提高铸型的透气性等)，促使其充分气化；二是，根据铸造合金的种类、铸件形状以及型砂的特点，选用密度低的铸造用泡沫塑料作模型材料，以保证泡沫塑料的残渣少、烟雾少、气化速度快，并可尽量减少泡沫塑料与金属液接触时焦油状液体残渣和固相分解产物的生成，从而有利于改善铸件的品质。2、提高浇注温度和浇注速度：合理选择浇注温度对铸件缺陷控制有很大的作用。在高温情况下用较低的速度浇注有利于铸件至
